Entradas

Mejore sus procesos de limpieza, inspección y lubricación (CIL) con herramientas digitales modernas para mejorar la eficiencia, garantizar el cumplimiento y reducir el tiempo de inactividad del equipo.

En la industria manufacturera, a menudo son las rutinas más simples las que tienen el mayor impacto. Tomemos como ejemplo CIL—Limpiar, inspeccionar, lubricar, una parte clave de Mantenimiento AutónomoEl CIL es una de las primeras actividades de mantenimiento que aprenden los operadores y una de las que se realizan con mayor frecuencia. Pero la clave está en lo siguiente: si se implementa correctamente, el CIL puede convertirse en un potente impulsor de la confiabilidad de los equipos, la eficiencia optimizada y la responsabilidad directa.

Limpiar, inspeccionar y lubricar el cilindro con herramientas digitales de Augmentir

Desafortunadamente, en demasiadas fábricas, la CIL se ha estancado en el pasado: listas de verificación en papel, ejecución inconsistente y poca visibilidad sobre si se está llevando a cabo. Se convierte en un simple ejercicio de verificación en lugar de un proceso generador de valor.

En Augmentir, estamos cambiando eso.

Llevando CIL más allá del mantenimiento de las máquinas

La CIL no se limita al mantenimiento de las máquinas, sino a liberar todo el potencial de sus equipos de primera línea. Si bien a menudo se considera una tarea básica mantener las máquinas en funcionamiento, creemos que la CIL desempeña un papel mucho más estratégico en la fabricación. Es una de las pocas oportunidades prácticas y constantes que tienen los operadores para interactuar con sus equipos y contribuir a su estado, rendimiento y longevidad. Cuando se implementa correctamente, la CIL aumenta la confiabilidad de los equipos, minimiza las paradas no planificadas y sienta las bases para... Mantenimiento Productivo Total (TPM) y Manufactura esbelta—principios básicos de la Sistema de producción de Toyota.

Sin embargo, el enfoque tradicional de la CIL (listas de verificación en papel, registros manuales y capacitación inconsistente) limita su potencial. Sin visibilidad en tiempo real ni estandarización, es fácil que estas tareas se apresuren o se pasen por alto, convirtiendo la CIL en un proceso reactivo o incluso olvidado. Por eso, abordamos la CIL como un proceso conectado digitalmente y centrado en las personas. Cuando la CIL se integra en los flujos de trabajo diarios, se apoya en una guía intuitiva y se vincula con información basada en datos, se convierte en mucho más que una rutina: se convierte en un motor de confiabilidad, compromiso del personal y mejora continua. En resumen, vemos la CIL como una plataforma para operaciones más inteligentes y una gran oportunidad para elevar el rol del trabajador de primera línea.

Lista de verificación de mantenimiento autónomo (CIL) para limpiar, inspeccionar y lubricar

Se trata de construir un entorno de fabricación más inteligente, más proactivo y más conectado: uno que evite los problemas en lugar de reaccionar ante ellos.

Modernizando CIL para la fuerza laboral actual con Augmentir

En Augmentir, creemos que la CIL no es solo una tarea, sino un momento crucial. Un momento en el que los operadores se detienen a cuidar los equipos que impulsan su operación. Aunque simple, esta acción tiene el potencial de conectar personas, procesos y máquinas de una manera que impulsa la confiabilidad y el rendimiento a largo plazo.

Sin embargo, en muchos entornos de fabricación, la limpieza a fondo (CIL) sigue siendo una rutina infravalorada. Pero nosotros sabemos que no es así. Estas acciones cotidianas —limpiar una pieza, inspeccionar el desgaste, aplicar lubricación— son el punto de partida de la excelencia operativa. Son la primera defensa de la primera línea contra fallos de los equipos, problemas de calidad y pérdida de productividad. Y lo que es más importante, son uno de los pocos puntos de contacto diarios donde los trabajadores pueden influir directamente en el rendimiento.

Así es como Augmentir está modernizando CIL para que cada momento cuente:

1. Flujos de trabajo de CIL digitales que guían y empoderan

Los trabajadores de primera línea pueden acceder a instrucciones paso a paso desde cualquier dispositivo móvil o tableta. Con elementos visuales claros, indicaciones de seguridad y guías específicas para cada máquina, cada tarea se ejecuta correctamente, siempre. Se acabaron las conjeturas. Se acabaron las carpetas de papel.

2. Perspectivas inteligentes que impulsan la acción

Nuestra plataforma basada en IA captura y analiza cada actividad de CIL, ayudándole a detectar ineficiencias, pasos omitidos y problemas recurrentes. El mantenimiento rutinario se convierte en un potente motor para la mejora continua.

3. Visibilidad y rendición de cuentas en tiempo real

Los supervisores y equipos de mantenimiento obtienen visibilidad instantánea de todas las líneas y turnos. Vean qué equipos recibieron mantenimiento, quién realizó el trabajo y qué problemas se detectaron, sin tener que recurrir a listas de verificación ni a la memoria.

4. Desarrollo de conocimientos y habilidades integrados

CIL también es una oportunidad para mejorar sus habilidades. Augmentir integra el conocimiento tribal en los flujos de trabajo, lo que permite a los operadores aprender sobre la marcha y aportar retroalimentación valiosa que fortalece todo el sistema.

Al funcionar con datos en tiempo real e IA, CIL se transforma de una tarea básica a un activo estratégico. Impulsa la toma de decisiones, revela problemas ocultos, facilita el mantenimiento autónomo y empodera a su personal. ¿El resultado? Mayor disponibilidad. Mayor consistencia. Equipos de primera línea más comprometidos y menos desperdicio.

En Augmentir, nos comprometemos a convertir estos momentos cotidianos en un impacto medible. Con las herramientas adecuadas, incluso las tareas rutinarias pueden impulsar la innovación y la resiliencia.

¿Está listo para convertir su programa CIL en una ventaja competitiva?

 

Vea Augmentir en acción
Contáctenos para una demostración personalizada

Las plataformas de operaciones de primera línea conectadas están ayudando a los fabricantes a reducir el tiempo de inactividad y proporcionan una base para una estrategia integral de mantenimiento preventivo.

El centerlining en la fabricación es una metodología que utiliza configuraciones de procesos estandarizados para garantizar que todas las operaciones del taller se lleven a cabo de manera consistente.

Por ejemplo, en la fabricación, identifica los ajustes de la máquina necesarios para ejecutar un proceso determinado y garantiza que los operarios los implementen para evitar defectos en el taller. Esto contribuye a reducir las discrepancias entre productos y procedimientos al mejorar la eficiencia de la máquina.

línea central en la fabricación

Las configuraciones de máquina que pueden ajustarse al centro para crear productos de calidad que satisfagan las expectativas del cliente abarcan desde ajustes de temperatura, velocidad y presión hasta la correcta alineación de las barandillas. Al aplicar el ajuste al centro, se puede aumentar considerablemente la cantidad de artículos vendibles, garantizar una calidad uniforme del producto y reducir los costos de producción.

En pocas palabras, emplear un proceso de centrado exitoso puede ayudar a optimizar las operaciones de la planta y reducir errores en la creación de productos.

Obtenga más información sobre cómo el centrado puede mejorar las operaciones diarias y cómo centrar un proceso de fabricación para obtener el mejor resultado en las siguientes secciones:

Metodología de centrado

Línea central funciona utilizando configuraciones específicas de la máquina por producto (presión, velocidad, temperatura, etc.) para garantizar que los procesos se lleven a cabo de la misma manera durante cada ejecución de la línea de ensamblaje.

Usar la configuración correcta de la línea central también tiene una ventaja adicional: permite a los operadores identificar los problemas en el momento en que ocurren. Si los trabajadores conocen qué variables del proceso provocan retrasos en la producción, pueden controlarlas mejor para optimizar la calidad del producto.

Esto se puede lograr mediante la creación de un diagrama de control estadístico de procesos para identificar las variables que causan interrupciones en la línea de ensamblaje y realizar los cambios necesarios. Crear un diagrama también puede ayudar a los trabajadores a identificar los procedimientos que afectan el desarrollo de los productos para garantizar la mejora continua.

El centrado va de la mano con mantenimiento productivo total (TPM), un método que utiliza equipos, operadores de máquinas y procesos de apoyo para mejorar la calidad y la seguridad de los protocolos de producción.

Cómo se puede mejorar la eficiencia de fabricación mediante el centrado

Estandarizar la configuración adecuada de las máquinas puede optimizar las operaciones diarias. Por ejemplo, centralizar los requisitos de cada producto puede agilizar los cambios, permitiendo a los trabajadores reiniciar rápidamente sus equipos y no perder tiempo al cambiar a una nueva producción. Esto puede evitar errores costosos y reducir el desperdicio en toda la planta.

También garantiza que todos los procesos se completen de la misma manera. La consistencia ayuda a garantizar la calidad, especialmente cuando los operadores configuran el equipo para una tirada de producción. Configurar incorrectamente los ajustes puede aumentar el tiempo de cambio de producto y causar deficiencias.

Cómo centrar un proceso de fabricación

La centralización en la fabricación es una excelente manera de solucionar problemas de variaciones en productos y procedimientos, supervisar operaciones y realizar análisis estadísticos para mejorar el control y la garantía de calidad.

Aprenda cómo centrar un proceso siguiendo los cuatro pasos a continuación.

Paso 1: Determinar las variables clave del proceso

Es crucial identificar las variables del proceso que más afectan la calidad del producto para minimizar cualquier defecto. Entre las variables potenciales se incluyen la presión, la temperatura, la densidad, la masa, etc.

Paso 2: Identificar la configuración de la máquina para cada variable

Luego, analice qué ajustes de línea central se pueden aplicar a cada proceso para garantizar la creación de productos de calidad. De nuevo, deberá determinar qué ha funcionado bien en el pasado y utilizar un gráfico de control estadístico de procesos para establecer límites variables.

Las cosas importantes a tener en cuenta son: cuándo funcionó el proceso, qué configuración fue la más adecuada para ese procedimiento y cómo trabajaron ambos en conjunto.

Paso 3: Evaluar el impacto de las variables en el proceso de producción y el producto

Una vez identificada la configuración adecuada de la máquina, es hora de supervisar el impacto de cada variable en el proceso de producción y la creación del producto final. Comience analizando qué ciclos de la línea de montaje generaron la mayor tasa de producción, considerando aspectos como el tiempo de inactividad del equipo, las piezas desechadas, el retrabajo, etc., para evaluar qué funciona y qué necesita mejorarse.

Es fundamental contar con datos precisos y claros para analizar. Recomendamos digitalizar el proceso de centrado y los resultados para cuantificar correctamente el rendimiento de cada variable.

Paso 4: Asegúrese de que la configuración de la línea central se aplique siempre

Por último, asegúrese de que todos los operadores conozcan y estén capacitados para implementar un proceso de centrado de forma óptima, de modo que se apliquen los ajustes correctos en cada ocasión. De lo contrario, pueden producirse errores y deficiencias en el producto en el futuro. Es recomendable proporcionar todos los recursos, pasos y capacitación necesarios desde el principio para evitar errores costosos. Las instrucciones de trabajo digitales y las herramientas conectadas para los trabajadores son una excelente manera de garantizar que los operadores estén debidamente equipados para realizar los procedimientos de centrado.

línea central con augmentir

En esta etapa, su empresa de fabricación debe contar con las técnicas de informes adecuadas para evaluar la calidad del producto en comparación con los procedimientos de línea central.

¿Interesado en aprender más?

Augmentir es una solución para trabajadores conectados que permite a las empresas industriales digitalizar y optimizar todos los procesos de primera línea que forman parte de su estrategia de TPM. El conjunto completo de herramientas se basa en la tecnología patentada de Augmentir. IA inteligente Fundación que ayuda a identificar patrones y áreas de mejora continua.

Plataforma de trabajadores conectados Augmentir

 

La IA está desempeñando un papel clave en el cambio del panorama manufacturero, potenciando a los trabajadores y empoderándolos con procesos mejorados y optimizados, mejores datos e instrucción personalizada.

Deloitte publicó recientemente un artículo El Wall Street Journal informa sobre cómo la IA está revolucionando la forma de trabajar de las personas y su impacto transformador. Destacan que la IA no es solo un recurso o una herramienta, sino que actúa prácticamente como un colaborador, mejorando los procesos y la eficiencia del trabajo. Este artículo analiza cómo la evolución de la inteligencia potencia el pensamiento humano y destaca su papel como catalizador de la innovación acelerada.

El sector manufacturero se encuentra en una posición privilegiada para beneficiarse de la IA y mejorar sus operaciones y empoderar a su personal de primera línea. La escasez de mano de obra cualificada ha alcanzado niveles críticos, y el mercado se encuentra bajo una enorme presión para satisfacer la creciente demanda de los consumidores y, al mismo tiempo, cumplir con los estándares de calidad y seguridad. Los trabajadores de manufactura son cruciales para el éxito de las operaciones (mantenimiento, control y aseguramiento de la calidad, entre otros). Los fabricantes confían en su fuerza laboral para garantizar que la producción se desarrolle de forma fluida y exitosa.

La IA desempeña un papel clave en la transformación del panorama manufacturero, potenciando a los trabajadores y capacitándolos con procesos mejorados y optimizados, mejores datos para una toma de decisiones informada, resolución de problemas, instrucciones y capacitación personalizadas, y un mejor control y garantía de calidad. Según el Foro Económico MundialSe estima que 87% de empresas manufactureras han acelerado su digitalización durante el último año, IDC afirma que el 40% de las transformaciones digitales estará respaldado por IA, y un estudio reciente de Investigación de LNS Research se encontró que 52% de transformación industrial (IX) Los líderes están implementando aplicaciones para trabajadores conectados para ayudar a sus empleados de primera línea. Además, se espera que la tecnología de IA genere casi... 12 millones de empleos más en la industria manufacturera.

La integración de la IA en la fabricación no solo mejora la productividad, sino que también abre la puerta a nuevas posibilidades para la seguridad de los trabajadores, la capacitación y nuevas prácticas de fabricación innovadoras. A continuación, se presentan algunas maneras en que la IA está transformando las operaciones de fabricación:

  • Análisis de la fuerza laboral basado en IA:Recopilar, analizar y utilizar datos de trabajadores de primera línea para evaluar el desempeño individual y del equipo, optimizar las oportunidades de mejora y reciclaje de habilidades, aumentar el compromiso, reducir el agotamiento y aumentar la productividad.
  • Formación personalizada en el flujo de trabajoCon inteligencia artificial y soluciones para trabajadores conectados, los fabricantes pueden identificar y brindar capacitación en el momento de necesidad, personalizada para cada individuo y la tarea en cuestión.
  • Instrucciones de trabajo personalizadas:La IA permite a los fabricantes ofrecer productos personalizados instrucciones de trabajo digitales asignados a sus niveles de habilidad y asignar trabajo de manera inteligente según las capacidades de cada individuo.
  • Guía de soporte y solución de problemas de rendimiento digital: Asistentes de IA generativos y los asistentes virtuales de IA basados en bots ofrecen apoyo y orientación a los operadores de fabricación, lo que permite el acceso a tecnologías colaborativas y bases de conocimiento para garantizar que se tomen las acciones y los procesos correctos.
  • Optimizar los programas de mantenimientoLos algoritmos de IA analizan los datos de los sensores de la maquinaria y otras soluciones conectadas para predecir cuándo es probable que falle el equipo. Esto permite un mantenimiento proactivo, minimizando el tiempo de inactividad y reduciendo los costos de mantenimiento. Además, con las tecnologías de IA, los fabricantes pueden implementar mantenimiento autónomo Procesos mediante una combinación de instrucciones de trabajo digitales y herramientas de colaboración en tiempo real. Esto permite a los operadores completar las tareas de mantenimiento de forma independiente y con el máximo rendimiento.
  • Mejorar el control de calidadLas soluciones basadas en IA pueden mejorar la precisión de la inspección y optimizar los procesos de control de calidad y aseguramiento para identificar defectos con mayor rapidez. Con soluciones para trabajadores conectados, los fabricantes pueden convertir eficazmente a su personal de primera línea en sensores humanos que proporcionan datos de calidad y optimizan los procesos de aseguramiento.
  • Garantizar la seguridad de los trabajadoresLos sistemas de seguridad impulsados por IA combinados con tecnologías de trabajadores conectados monitorean el entorno de trabajo, proporcionando datos en tiempo real e identificando peligros potenciales para garantizar un lugar de trabajo más seguro para los empleados.

empresa conectada

A medida que la IA continúa avanzando, la industria manufacturera se prepara para una transformación aún mayor, mejorando tanto la calidad de los productos como las condiciones laborales de los empleados. La IA está revolucionando la forma en que las personas trabajan y cómo la industria manufacturera aborda prácticamente todos los procesos operativos, mejorando las interacciones laborales, la productividad, la eficiencia e impulsando la innovación.

Las plataformas de operaciones de primera línea conectadas están ayudando a los fabricantes a reducir el tiempo de inactividad y proporcionan una base para una estrategia integral de mantenimiento preventivo.

El tiempo de inactividad en la fabricación se refiere al período en el que una línea de producción o una máquina no está en funcionamiento debido a mantenimiento, reparaciones u otros problemas. Esto puede resultar en una pérdida de productividad, un aumento de los costos y el incumplimiento de los objetivos de producción, y se estima que, solo en EE. UU., cuesta a los fabricantes alrededor de... $1 billón de dólares al añoNo es sorprendente que los principales factores que contribuyen al tiempo de inactividad no planificado sean el error humano y el mantenimiento inadecuado.

Para minimizar el tiempo de inactividad, los fabricantes están recurriendo a la tecnología digital para transformar sus operaciones de primera línea y proporcionar una base para una estrategia integral de mantenimiento preventivo.

reducir el tiempo de inactividad en la fabricación

Reducir el tiempo de inactividad con una plataforma de operaciones de primera línea conectada

Los fabricantes a menudo implementan Mantenimiento Productivo Total (TPM) como parte de un enfoque de mantenimiento preventivo más integral. El TPM es una estrategia comúnmente utilizada en las operaciones de fabricación y producción para mejorar la eficacia y la fiabilidad de los equipos, lo que a su vez puede aumentar la productividad y reducir el tiempo de inactividad.

Mantenimiento productivo total Se esfuerza por reducir las pérdidas en el lugar de trabajo asignando la responsabilidad del mantenimiento básico al usuario principal del equipo: el operador de la máquina. Esta práctica preventiva consta de ocho pilares para ayudar a mejorar la fiabilidad del equipo y elevar la productividad del trabajador:

Mantenimiento Autónomo como pilar del TPM

En la parte delantera de este marco se encuentra Mantenimiento AutónomoEl mantenimiento autónomo es una técnica utilizada en TPM que implica otorgar a los operadores y otros empleados de primera línea la responsabilidad y autoridad para cuidar sus propios equipos y áreas de trabajo (p. ej., limpieza, controles de seguridad, etc.). Esto puede mejorar el compromiso de los empleados al brindarles un sentido de propiedad sobre su trabajo y equipo, así como una mayor comprensión de cómo sus acciones pueden afectar la productividad y la calidad. Además, involucrar a los empleados en el proceso de mantenimiento puede mejorar la comunicación y el trabajo en equipo, lo que a su vez fomenta el compromiso.

Aquí es donde entran en juego las plataformas de operaciones de primera línea.

Las plataformas conectadas de operaciones de primera línea son herramientas de software digitales que ayudan a estandarizar y optimizar la forma en que los operadores realizan las tareas de mantenimiento. Se utilizan para optimizar la comunicación, la capacitación, la colaboración, la orientación y el soporte a los operadores.

Reduzca el tiempo de inactividad de las máquinas con la solución Connected Worker de Augmentir

Vea cómo Augmentir puede ayudarlo a implementar un programa de mantenimiento autónomo eficaz y optimizar sus operaciones de primera línea.

Solicitar una demo

panel de control de tiempo de inactividad

Su fuerza laboral conectada: una clave para reducir el tiempo de inactividad

Los trabajadores de fábrica pueden tener un impacto significativo en el tiempo de inactividad en la fabricación. Ya sea por errores de los operadores, una programación deficiente o falta de comunicación, su fuerza laboral es fundamental para sus operaciones de primera línea. Los trabajadores de fábrica pueden influir en el tiempo de inactividad de diversas maneras:

  1. Operación o mantenimiento inadecuadoSi los trabajadores de la fábrica no reciben la capacitación adecuada sobre cómo operar y mantener los equipos, podrían causar inadvertidamente tiempos de inactividad al cometer errores o no seguir los procedimientos adecuados. Las herramientas modernas para trabajadores conectados, como Augmentir,... solución de trabajador conectado, se utilizan cada vez más para optimizar la capacitación y digitalizar el seguimiento de habilidades para ayudar a garantizar que las personas adecuadas con las habilidades adecuadas estén en el trabajo.
  2. Incidentes de seguridadLos trabajadores que no siguen los procedimientos de seguridad adecuados pueden causar accidentes que provoquen tiempos de inactividad durante la reparación o el reemplazo de equipos. Al digitalizar los procedimientos de seguridad, los fabricantes pueden garantizar que los trabajadores realicen los pasos correctos y sigan los protocolos adecuados antes de realizar una rutina de mantenimiento.
  3. Error humanoLos trabajadores pueden cometer errores que provoquen tiempos de inactividad, como no configurar correctamente el equipo o no darse cuenta de que una máquina necesita mantenimiento. Capacitar adecuadamente a los empleados sobre el mantenimiento y la operación de los equipos puede ayudar a minimizar los tiempos de inactividad debidos a errores humanos.
  4. Problemas de calidad:Los trabajadores pueden producir productos que no cumplan con los estándares de calidad, lo que puede generar tiempos de inactividad mientras los productos se reelaboran o se desechan.
  5. Falta de comunicación adecuadaContar con canales de comunicación claros y eficaces puede ayudar a identificar y abordar rápidamente cualquier problema que surja. Herramientas de comunicación de primera línea como Augmentir pueden ayudar a mejorar la comunicación y registrar digitalmente los problemas para comprender mejor las causas raíz. Al identificar las causas subyacentes del tiempo de inactividad, los fabricantes pueden tomar medidas para prevenir problemas similares en el futuro.
  6. Alta tasa de rotaciónUna alta tasa de rotación puede provocar la falta de personal experimentado y causar tiempo de inactividad mientras se capacita a los nuevos empleados. Si bien es difícil prevenir por completo una alta tasa de rotación, se pueden tomar medidas para agilizar la capacitación de los nuevos empleados y crear una fuerza laboral más comprometida y empoderada. Por ejemplo, la solución para trabajadores conectados de Augmentir ayuda a acelerar la capacitación y la incorporación de nuevos empleados, y proporciona un marco de gestión de habilidades que ayuda a garantizar que los trabajadores destaquen en sus trabajos.

Es importante destacar que los trabajadores de fábrica son una parte crucial del proceso de fabricación y su rol es vital para el éxito del negocio. Sin embargo, al brindarles la capacitación, los procedimientos de seguridad y los canales de comunicación adecuados, se pueden reducir las interrupciones en la fabricación causadas por errores humanos. Además, involucrar a los trabajadores en la toma de decisiones y en las iniciativas de mejora continua puede contribuir a aumentar su compromiso y responsabilidad con los equipos, los procesos y el rendimiento de toda la fábrica.

¿Interesado en aprender más?

Augmentir es una solución para trabajadores conectados que permite a las empresas industriales digitalizar y optimizar todos los procesos de primera línea que forman parte de su estrategia de TPM. El conjunto completo de herramientas se basa en la tecnología patentada de Augmentir. IA inteligente Fundación que ayuda a identificar patrones y áreas de mejora continua.

KPI de fabricación a la primera, correcto

 

Aprenda sobre el mantenimiento autónomo y preventivo, y cómo pueden maximizar la eficiencia de la máquina y la productividad de los trabajadores en el taller.

El mantenimiento autónomo y el preventivo son dos estrategias de fabricación para el mantenimiento de la maquinaria en el taller. La principal diferencia entre ambos radica en que el mantenimiento autónomo (AM) asigna mayor responsabilidad al personal de mantenimiento, mientras que el mantenimiento preventivo (MP) lo realizan los trabajadores de mantenimiento. Tanto el mantenimiento autónomo como el preventivo se benefician de las tecnologías de trabajadores inteligentes y conectados, aunque de diferentes maneras.

Mantenimiento autónomo vs. mantenimiento preventivo

La fabricación aditiva, por ejemplo, se centra en capacitar a los operadores de máquinas para que sean la referencia en la limpieza, inspección y realización de pequeñas reparaciones in situ. Este enfoque busca capacitar a los operadores para que tomen la iniciativa en la supervisión de sus equipos y la identificación temprana de problemas. Mediante la introducción de tecnología inteligente y conectada para trabajadores, como el conjunto de herramientas para trabajadores conectados de Augmentir y el circuito cerrado... solución de mantenimiento autónomoLos líderes de fabricación pueden brindar a los operadores más control sobre las inspecciones y ayudar a guiar y respaldar de manera inteligente a los operadores, lo que resulta en un tiempo de inactividad de la máquina minimizado.

Por otro lado, el mantenimiento preventivo (PM) consiste en programar actividades regulares de mantenimiento, como el reemplazo de piezas, la lubricación y la calibración. Los trabajadores encargados del PM garantizan que los equipos se mantengan en óptimas condiciones, lo que ayuda a prevenir futuras averías. Los objetivos de esta estrategia son evitar el tiempo de inactividad de las máquinas y reducir la necesidad de reparaciones no planificadas. Las soluciones inteligentes y conectadas para trabajadores mejoran la calidad, la transparencia y la eficiencia de los procedimientos de mantenimiento y reparación, tanto autónomos como preventivos, al estandarizar y optimizar los procedimientos de mantenimiento.

Puede obtener más información sobre el mantenimiento autónomo y preventivo explorando las siguientes secciones:

¿Qué es el mantenimiento autónomo y sus ventajas?

Mantenimiento autónomo Implica que los operadores de máquinas aborden tareas básicas de mantenimiento del equipo para garantizar que todo funcione sin problemas en el piso de producción.

Una vez implementado, AM puede producir una serie de beneficios:

  • Reducción del tiempo de inactividad del equipo:La realización de actividades de mantenimiento rutinarias puede prevenir averías y limitar la necesidad de mantenimiento no planificado.
  • Mayor fiabilidad de la máquinaLos operadores que están capacitados para mantener sus propios equipos tienen más probabilidades de detectar problemas antes de que provoquen fallas en la máquina.
  • Prolongación de la vida útil de la maquinariaLos equipos que reciben mantenimiento durarán más y requerirán menos reparaciones o reemplazos.
  • Mayor participación del operadorLos operadores que desempeñan un papel activo en la preservación de su maquinaria se sienten empoderados.
  • Mayor seguridadEs más fácil solucionar peligros potenciales antes de que se conviertan en accidentes cuando los operadores inspeccionan y mantienen sus equipos con frecuencia.
  • Rentabilidad:Reducir el mantenimiento no planificado puede ahorrarles a los fabricantes una cantidad significativa de dinero a lo largo del tiempo.

Al combinarse con tecnología inteligente para trabajadores conectados y análisis basados en IA, los beneficios de la fabricación aditiva se potencian aún más. La digitalización de los procesos de mantenimiento autónomo aumenta la adherencia al trabajo estándar, agiliza la resolución de defectos y mejora la auditabilidad. La tecnología para trabajadores conectados permite a los operadores compartir conocimientos y les da acceso a los recursos que necesitan justo cuando los necesitan.

mantenimiento autónomo

 

¿Qué es el mantenimiento preventivo y sus beneficios?

Mantenimiento preventivo Se centra en realizar tareas rutinarias de mantenimiento de equipos a intervalos programados. El objetivo es evitar fallos en los equipos y limitar las paradas o reparaciones imprevistas.

Los beneficios de contar con trabajadores dedicados que realicen mantenimiento preventivo son:

  • Mayor confiabilidad de la máquina:El mantenimiento regular aumenta las probabilidades de identificar y solucionar problemas antes de que se conviertan en fallas mecánicas.
  • Disminución del tiempo de inactividadRealizar mantenimientos de rutina en horarios programados puede disminuir el mantenimiento no planificado y aumentar la eficiencia de la producción.
  • Mayor cumplimiento:PM puede ayudar a los fabricantes a cumplir mejor con los requisitos reglamentarios para evitar sanciones innecesarias por incumplimiento.
  • Mejores protocolos de planificación:La contratación de personal de mantenimiento especializado con amplia formación en conservación y reparación de máquinas puede conducir a una mejor planificación y asignación de recursos.
  • Mayor seguridad:Capacitar a los trabajadores en técnicas básicas de mantenimiento garantiza que las deficiencias se aborden de manera oportuna para evitar lesiones.

El impacto del mantenimiento preventivo mejora cuando se combina con soluciones inteligentes para trabajadores conectados que permiten instrucciones de trabajo digitales y colaboración remota para guiar a los técnicos de forma eficaz y eficiente. Además, al digitalizar y automatizar las notificaciones de mantenimiento, las organizaciones pueden mejorar las comunicaciones, agilizar los procedimientos de mantenimiento y minimizar el tiempo de inactividad de las máquinas.

Cómo implementar AM

La aplicación del mantenimiento autónomo a las tareas diarias puede mitigar posibles desastres en las máquinas. Las organizaciones pueden ir aún más allá creando procesos de mantenimiento autónomo inteligentes e implementando soluciones avanzadas para trabajadores conectados con información basada en IA. Esto ofrece a los operadores un mayor control sobre el proceso de mantenimiento y orientación experta mediante una jerarquía de activos con función de búsqueda, un historial de mantenimiento y una base de datos de resolución de problemas.

Los siete pasos para una implementación eficaz de AM:

  • Mejorar la experiencia del operadorEs importante capacitar a los operadores sobre las máquinas y cómo realizar tareas de mantenimiento. Este tipo de capacitación puede ser más eficaz mediante información basada en IA que integra la gestión de habilidades en el flujo de trabajo e identifica oportunidades de desarrollo para la capacitación y el reciclaje profesional de la fuerza laboral.
  • Realizar limpieza inicial, inspección y reparaciones.Los operadores deben realizar actividades de mantenimiento regulares para evitar paradas no planificadas. Además, con las soluciones para trabajadores conectados, pueden usar dispositivos móviles para rastrear y gestionar digitalmente problemas y actividades, así como para automatizar las notificaciones de mantenimiento, reduciendo aún más el tiempo de inactividad general y evitando paradas no planificadas.
  • Eliminar las causas de contaminaciónLa limpieza e inspección rutinarias minimizan las fuentes de contaminación, como la calibración incorrecta y los equipos defectuosos. Esto por sí solo puede ayudar a prevenir averías inesperadas en las máquinas. Al integrar flujos de trabajo inteligentes en el proceso de mantenimiento autónomo, los fabricantes pueden programar y asignar digitalmente procedimientos de trabajo estándar (como la limpieza y calibración rutinarias) que incluyen informes de trabajo integrados para una mejor visualización y auditoría.
  • Definir estándares para limpieza, lubricación e inspección.Determinar cómo limpiar, lubricar, apretar e inspeccionar, y con qué frecuencia realizar estas tareas de mantenimiento, puede ayudar a mantener los equipos en perfectas condiciones. La digitalización inteligente puede estandarizar estas prácticas en todas las operaciones de fabricación, proporcionando a las organizaciones un estándar global de mejores prácticas para medir el cumplimiento del trabajo estándar, corregir defectos con mayor rapidez y mejorar la auditabilidad.
  • Realizar inspección y seguimientoLos operadores capacitados en procesos de mantenimiento pueden realizar tareas de mantenimiento de forma independiente y sin errores. Con la gestión inteligente de habilidades y el desarrollo de la fuerza laboral optimizado con IA, las organizaciones pueden reducir el tiempo de capacitación y brindar orientación y apoyo individualizados a los trabajadores cuando y donde lo necesiten.
  • Estandarizar el mantenimiento visualIncorporar ayudas visuales que ayuden a los operadores a comprender mejor los equipos y el etiquetado. Por ejemplo, los procedimientos escritos podrían incluir un diagrama que muestre cómo deben fluir los fluidos en una máquina específica. El aprendizaje continuo y la información personalizada mediante soluciones para trabajadores conectados permiten ir un paso más allá e integrar herramientas como videos instructivos, diagramas interactivos e incluso expertos remotos en el flujo de trabajo para mejorar la excelencia operativa y la productividad.
  • Trabajar hacia la mejora continuaEs fundamental esforzarse por la mejora continua en el mantenimiento de la maquinaria. Los operadores que aprenden y evolucionan constantemente son más productivos y cuentan con mejores capacidades de toma de decisiones gracias a información práctica basada en IA.

Obtenga más información sobre Cómo implementar el mantenimiento autónomo y los siete pasos involucrados, o póngase en contacto con nosotros para una demostración personalizada para ver la solución de Mantenimiento Autónomo de Augmentir en acción.

Vea Augmentir en acción
Contáctenos para una demostración personalizada

 

Cómo implementar PM

De acuerdo a ForbesCuando se implementa correctamente, el mantenimiento preventivo garantiza que el mantenimiento se realice en el momento oportuno para evitar deficiencias inesperadas en las máquinas. Las soluciones inteligentes y conectadas para los trabajadores de primera línea pueden optimizar los procedimientos de mantenimiento preventivo mediante comunicación inteligente, notificaciones programadas y una mejor colaboración.

Ocho pasos para implementar el mantenimiento preventivo:

  • Establecer el alcance del proyecto:Evaluar qué maquinaria será inspeccionada y qué tareas de mantenimiento deben realizarse a intervalos específicos.
  • Identificar los requisitos de mantenimiento: Establezca requisitos sobre qué tareas son cruciales para cada equipo. Las tareas pueden variar desde lubricación y calibración hasta inspecciones y reemplazo de piezas.
  • Crear un programa de mantenimiento:Cree un cronograma establecido para llevar a cabo tareas de mantenimiento preventivo que se base en los requisitos del equipo, los cronogramas de producción y el tiempo de inactividad planificado.
  • Asignar responsabilidades a los trabajadores:Asignar qué tareas se espera que cumpla cada trabajador de mantenimiento.
  • Proporcionar los recursos necesarios: Proporcionar al personal las herramientas, el equipo y los suministros adecuados para ejecutar las tareas de mantenimiento preventivo (por ejemplo, lubricantes, piezas de repuesto, equipos de prueba, etc.).
  • Definir métricas: Establecer métricas para medir la eficiencia del PM (por ejemplo, tiempo de inactividad, confiabilidad del equipo, costos de mantenimiento, etc.).
  • Crear programas de formaciónLa capacitación práctica y las instrucciones prácticas pueden ayudar a los trabajadores de mantenimiento a comprender mejor cómo realizar las tareas de mantenimiento.
  • Monitorear el rendimiento y ajustarloEvalúe el rendimiento de sus tareas de mantenimiento preventivo y revíselas si es necesario. Esto puede implicar actualizar procedimientos, ajustar los programas de mantenimiento o crear más oportunidades de capacitación.

Todos estos pasos se pueden estandarizar y optimizar mediante soluciones para trabajadores conectados. El conjunto de herramientas de Augmentir para trabajadores conectados ofrece capacitación y soporte en línea en el punto de trabajo, proporciona una base de datos con capacidad de búsqueda que permite a los trabajadores acceder a la información cuando y donde la necesiten, les ofrece orientación y soporte individualizados, conecta a los equipos para una mejor colaboración y mucho más. Este enfoque ayuda a estandarizar y optimizar los procesos de mantenimiento, las notificaciones y la capacitación, ofreciendo un proceso de adopción más eficiente tanto para los trabajadores de primera línea como para la gerencia de principio a fin, y brindando a todos las herramientas necesarias para el éxito de las operaciones de fabricación.

 

Si está interesado en conocer usted mismo por qué las empresas eligen Augmentir para ayudar a digitalizar y optimizar sus programas de mantenimiento autónomo y preventivo, contáctenos para reservar una demostración.

 

Vea Augmentir en acción
Contáctenos para una demostración personalizada

 

Aprenda qué es una jerarquía de activos y cómo puede ayudar con el mantenimiento de activos y la confiabilidad del equipo.

Una jerarquía de activos describe visualmente todos los equipos, máquinas y componentes principales de una empresa para ayudarla a planificar, ejecutar y supervisar las actividades de mantenimiento. Las jerarquías de activos suelen tener forma de pirámide, similar a un organigrama. Y dado que cada operación es diferente, es probable que no tenga la misma jerarquía que su competencia.

Los beneficios de una jerarquía de activos incluyen una planificación precisa del mantenimiento, un análisis más rápido de la causa raíz de las fallas y un mejor seguimiento de los costos. Al implementar una jerarquía de activos junto con un sistema de operaciones de primera línea, como un solución de trabajador conectadoLos fabricantes pueden beneficiarse de una planificación y ejecución del mantenimiento considerablemente mejoradas. Este artículo responde a las siguientes preguntas para ayudarle a obtener más información:

La jerarquía de activos mejora el mantenimiento

¿Qué es una jerarquía de activos?

Una jerarquía de activos es un índice de sus equipos, máquinas y piezas más críticos para comprender mejor cómo estos activos funcionan en conjunto y supervisar sus necesidades de mantenimiento. Por ejemplo, desarrollar y mantener la jerarquía de su empresa de fabricación puede ayudarle a rastrear e identificar las causas raíz de las fallas en sus equipos.Jerarquía y taxonomía de activos - norma ISO

Esta taxonomía se representa a menudo como una pirámide, basada en la Norma ISO 14224, que fue desarrollado para la recolección e intercambio de
Datos de confiabilidad y mantenimiento de equipos. Desarrollada inicialmente para la industria petrolera, petroquímica y del gas natural, esta taxonomía para datos de equipos y fallas es aplicable a cualquier entorno de fabricación y se ha convertido en el estándar de facto para todas las demás industrias.

Las jerarquías de activos suelen construirse y mantenerse dentro del EAM (Gestión de Activos Empresariales) o el CMMS (Sistema de Gestión de Mantenimiento Computarizado) de una organización, que gestiona los datos de mantenimiento y condición de los activos, así como los programas de mantenimiento. Cada vez más, los EAM, los CMMS y la información de jerarquía de activos se integran con sistemas de operaciones de primera línea digitalizados para mejorar la planificación y ejecución del mantenimiento.

Consejo profesional

No basta con definir la jerarquía de activos con su EAM o CMMS. Las empresas de fabricación innovadoras ahora están ampliando esto al integrar sus jerarquías de activos con soluciones para trabajadores conectados, que ayudan a digitalizar y optimizar el trabajo real que realizan los equipos de mantenimiento de primera línea, mejorando la ejecución del mantenimiento.

A

Una mejor organización de los equipos también puede ayudar a los trabajadores a comprender cómo la acción de uno afecta al otro para resolver posibles problemas. Esta es otra ventaja de integrar la jerarquía de activos con una solución para trabajadores conectados. En resumen, unas jerarquías sólidas son una base sólida para una gestión adecuada del mantenimiento y la fiabilidad.

¿Qué es el mantenimiento de activos?

Si bien el mantenimiento suele ser sinónimo de reparación, en instalaciones de fabricación eficientes, el mantenimiento de los equipos puede evitar la necesidad de reparaciones. El mantenimiento de activos es un término general que abarca todo lo necesario para mantener sus activos en óptimas condiciones.

Por ejemplo, el mantenimiento de activos en maquinaria de fabricación puede implicar inspecciones frecuentes para prevenir averías y reparaciones. Su espacio, en general, depende de este tipo de mantenimiento para garantizar el correcto funcionamiento de todo, desde los equipos hasta los procesos de producción diarios.

Por último, este término facilita la gestión de los procesos de fabricación diarios. Esto se debe a que una gestión eficaz de activos permite saber dónde se encuentran, cómo se utilizan y cuándo se les realizaron cambios.

¿Cómo una jerarquía de activos mejora el mantenimiento de activos?

La jerarquía de activos y su mantenimiento funcionan en conjunto. Esta herramienta visual ofrece a los trabajadores una mejor idea de qué es cada activo y las dependencias entre ellos.

Conocer cada activo puede ayudarle a programar inspecciones y tareas preventivas. Si surge algún problema, podrá identificar más fácilmente todas las piezas en funcionamiento, encontrar la causa raíz y solucionarlo.

 

El software de gestión de activos de Augmentir, basado en IA, le ayuda a simplificar las operaciones y el mantenimiento de sus instalaciones al integrar la jerarquía de activos y los datos de mantenimiento en un sistema operativo de primera línea. Con Augmentir, las organizaciones pueden beneficiarse de una visión completa de la gestión de activos, todo a través de una interfaz móvil visual. Cada activo contiene una vista completa de:

  • Tablero Kanban para todas las actividades de activos
  • Procedimientos de trabajo y mantenimiento
  • Habilidades requeridas para operación y mantenimiento
  • Colaboración relacionada con el activo
  • Documentación asociada
  • CIL/Horario de trabajo estándar
  • Historial de todas las actividades en el activo

Gestión de activos con Augmentir

Las capacidades de gestión de activos de Augmentir incluyen una solución lista para usar solución de mantenimiento autónomo, lo que brinda a los operadores de equipos más control sobre la limpieza, las inspecciones y la lubricación de los equipos (CIL) para mejorar la tasa de finalización de CIL, lo que resulta en un tiempo de inactividad de la máquina minimizado.

Solicitar una demostración en vivo Hoy descubrirás por qué las empresas eligen Augmentir para ayudar a estandarizar y digitalizar sus actividades de mantenimiento.

 

Vea Augmentir en acción
Contáctenos para una demostración personalizada