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IA : révolutionner la façon dont les humains travaillent dans le secteur manufacturier

L’IA joue un rôle clé dans l’évolution du paysage manufacturier, en augmentant le nombre de travailleurs et en leur offrant des processus améliorés et optimisés, de meilleures données et des instructions personnalisées.

Deloitte a récemment publié un article avec le Wall Street Journal qui explique comment l'IA révolutionne la façon dont les humains travaillent et son impact transformateur. Ils ont souligné que l’IA n’est pas simplement une ressource ou un outil, mais qu’elle sert presque de collaborateur, améliorant les processus de travail et l’efficacité. Cet article explique comment la forme évolutive de l’intelligence augmente la pensée humaine et souligne qu’elle constitue un catalyseur d’innovation accélérée.

L’industrie manufacturière est particulièrement bien placée pour bénéficier de l’IA afin d’améliorer ses opérations et de responsabiliser son personnel de première ligne. La pénurie de main-d'œuvre qualifiée a atteint des niveaux critiques et le marché est soumis à d'énormes pressions pour répondre à la demande croissante des consommateurs tout en restant conforme aux normes de qualité et de sécurité. Les travailleurs du secteur manufacturier sont essentiels au succès des opérations – maintenance, contrôle et assurance qualité, et bien plus encore – les fabricants comptent sur leur main-d’œuvre pour garantir le déroulement fluide et réussi de la production.

L'IA joue un rôle clé dans l'évolution du paysage manufacturier, en augmentant le nombre de travailleurs et en leur donnant des processus améliorés et optimisés, de meilleures données pour une prise de décision éclairée, un dépannage, des instructions et une formation personnalisées, ainsi qu'une assurance et un contrôle qualité améliorés. Selon le Forum économique mondial, on estime que 87% d'entreprises manufacturières ont accéléré leur numérisation au cours de l'année écoulée, le IDC déclare que 40% des transformations numériques seront soutenues par l'IA, et une étude récente de Recherche LNS a constaté que 52% des leaders de la transformation industrielle (IX) déploient des applications pour travailleurs connectés pour aider leurs effectifs de première ligne. De plus, la technologie de l’IA devrait créer près de 12 millions d'emplois supplémentaires dans l'industrie manufacturière.

L’intégration de l’IA dans la fabrication améliore non seulement la productivité, mais ouvre également la porte à de nouvelles possibilités en matière de sécurité des travailleurs, de formation et de nouvelles pratiques de fabrication innovantes. Voici quelques façons dont l’IA transforme les opérations de fabrication :

  • Analyse de la main-d'œuvre basée sur l'IA: Collecter, analyser et utiliser les données des travailleurs de première ligne pour évaluer les performances individuelles et collectives, optimiser les opportunités de perfectionnement et de reconversion, augmenter l'engagement, réduire l'épuisement professionnel et augmenter la productivité.
  • Formation personnalisée au flux de travail: Grâce à l'IA et aux solutions pour travailleurs connectés, les fabricants peuvent identifier et proposer une formation au moment du besoin, personnalisée en fonction de chaque individu et de la tâche à accomplir.
  • Instructions de travail personnalisées: L'IA permet aux industriels de proposer des instructions de travail numériques adaptés à leurs niveaux de compétences et attribuez intelligemment le travail en fonction des capacités de chaque individu.
  • Guide d'assistance et de dépannage en matière de performances numériques: Assistants IA génératifs et les assistants virtuels d'IA basés sur des robots offrent un soutien et des conseils aux opérateurs de fabrication, permettant l'accès à des technologies collaboratives et à des bases de connaissances pour garantir que les actions et processus corrects sont pris.
  • Optimiser les programmes de maintenance: Les algorithmes d'IA analysent les données des capteurs des machines et d'autres solutions connectées pour prédire le moment où l'équipement est susceptible de tomber en panne. Cela permet une maintenance proactive, minimisant les temps d’arrêt et réduisant les coûts de maintenance. De plus, grâce aux technologies d’IA, les fabricants peuvent mettre en œuvre maintenance autonome processus grâce à une combinaison d’instructions de travail numériques et d’outils de collaboration en temps réel. Cela permet aux opérateurs d’effectuer de manière indépendante les tâches de maintenance avec des performances optimales.
  • Améliorer le contrôle qualité: Les solutions basées sur l'IA peuvent améliorer la précision de l'inspection et optimiser les processus de contrôle et d'assurance qualité pour identifier les défauts plus rapidement. Grâce aux solutions pour travailleurs connectés, les fabricants peuvent transformer efficacement leur personnel de première ligne en capteurs humains fournissant des données de qualité et améliorant les processus d'assurance.
  • Assurer la sécurité des travailleurs: Des systèmes de sécurité basés sur l'IA, associés à des technologies pour les travailleurs connectés, surveillent l'environnement de travail, fournissent des données en temps réel et identifient les dangers potentiels afin de garantir un lieu de travail plus sûr pour les employés.

entreprise connectée

À mesure que l’IA continue de progresser, l’industrie manufacturière est prête à se transformer encore plus, améliorant à la fois la qualité des produits et les conditions de travail des employés. L'IA révolutionne la façon dont les humains travaillent et la façon dont l'industrie manufacturière aborde presque tous les processus opérationnels, augmentant ainsi les interactions professionnelles, la productivité, l'efficacité et stimulant l'innovation.

Comment réduire les temps d'arrêt et augmenter la productivité dans la fabrication

Les plates-formes d'opérations de première ligne connectées aident les fabricants à réduire les temps d'arrêt et constituent la base d'une stratégie de maintenance préventive globale.

Les temps d'arrêt dans la fabrication font référence à une période de temps pendant laquelle une chaîne de production ou une machine ne fonctionne pas en raison d'un entretien, de réparations ou d'autres problèmes. Cela peut entraîner une perte de productivité, une augmentation des coûts et des objectifs de production manqués, et on estime qu'aux seuls États-Unis, cela coûte aux fabricants environ $1 billion de dollars par an. Sans surprise, les principaux facteurs qui contribuent aux temps d'arrêt imprévus sont l'erreur humaine et la maintenance inappropriée.

Pour minimiser les temps d'arrêt, les fabricants se tournent vers la technologie numérique pour transformer leurs opérations de première ligne et fournir une base pour une stratégie de maintenance préventive holistique.

réduire les temps d'arrêt dans la fabrication

Réduire les temps d'arrêt avec une plateforme d'opérations de première ligne connectée

Les fabricants mettent souvent en œuvre Maintenance productive totale (TPM) dans le cadre d'une approche plus globale de maintenance préventive. La TPM est une stratégie couramment utilisée dans les opérations de fabrication et de production pour améliorer l'efficacité et la fiabilité des équipements, ce qui peut à son tour augmenter la productivité et réduire les temps d'arrêt.

La maintenance productive totale s'efforce de réduire les pertes sur le lieu de travail en plaçant la responsabilité de l'entretien de maintenance de base sur l'utilisateur principal de l'équipement : l'opérateur de la machine. Cette pratique préventive se compose de « 8 piliers » pour aider à améliorer la fiabilité des équipements et à augmenter la productivité des travailleurs :

La maintenance autonome comme pilier de TPM

A l'avant de ce cadre se trouve Maintenance autonome. La maintenance autonome est une technique utilisée dans la TPM qui consiste à donner aux opérateurs et aux autres employés de première ligne la responsabilité et l'autorité de prendre soin de leurs propres équipements et zones de travail (par exemple, nettoyage, contrôles de sécurité, etc.). Cela peut améliorer l'engagement des employés en leur donnant un sentiment d'appropriation de leur travail et de leur équipement, ainsi qu'une meilleure compréhension de l'impact de leurs actions sur la productivité et la qualité. De plus, l'implication des employés dans le processus de maintenance peut améliorer la communication et le travail d'équipe, ce qui peut encore renforcer l'engagement.

C'est là qu'interviennent les plateformes d'opérations de première ligne.

Les plates-formes d'opérations de première ligne connectées sont des outils logiciels numériques qui peuvent aider à normaliser et à améliorer la façon dont les opérateurs effectuent les tâches de maintenance. Ils sont utilisés pour améliorer la communication, la formation, la collaboration, l'orientation et le soutien aux opérateurs.

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tableau de bord des temps d'arrêt

Votre main-d'œuvre connectée - une clé pour réduire les temps d'arrêt

Les ouvriers d'usine peuvent avoir un impact significatif sur les temps d'arrêt dans la fabrication. Que ce soit en raison d'erreurs commises par les opérateurs, d'une planification non optimale ou d'un manque de communication, votre main-d'œuvre est au centre de vos opérations de première ligne. Les ouvriers d'usine peuvent avoir un impact sur les temps d'arrêt de différentes manières :

  1. Mauvais fonctionnement ou entretien: Si les travailleurs de l'usine ne sont pas correctement formés à l'utilisation et à l'entretien de l'équipement, ils peuvent par inadvertance provoquer des temps d'arrêt en faisant des erreurs ou en ne suivant pas les procédures appropriées. Des outils de travail connectés modernes, comme ceux d'Augmentir solution de travail connecté, sont de plus en plus utilisés pour rationaliser la formation et numériser le suivi des compétences afin de s'assurer que les bonnes personnes possédant les bonnes compétences sont en poste.
  2. Incidents de sécurité: Les travailleurs qui ne suivent pas les procédures de sécurité appropriées peuvent provoquer des accidents entraînant des temps d'arrêt pendant la réparation ou le remplacement de l'équipement. En numérisant les procédures de sécurité, les fabricants peuvent s'assurer que les travailleurs effectuent les étapes appropriées et suivent les protocoles appropriés avant d'effectuer une routine de maintenance.
  3. Erreur humaine: Les travailleurs peuvent commettre des erreurs qui entraînent des temps d'arrêt, comme ne pas configurer correctement l'équipement ou ne pas remarquer quand une machine a besoin d'être entretenue. Former correctement les employés sur la façon d'entretenir et d'utiliser l'équipement peut aider à minimiser les temps d'arrêt dus à une erreur humaine
  4. Problèmes de qualité: Les travailleurs peuvent fabriquer des produits qui ne répondent pas aux normes de qualité, ce qui peut entraîner des temps d'arrêt pendant que les produits sont retravaillés ou mis au rebut.
  5. Manque de communication adéquate: Disposer de canaux de communication clairs et efficaces peut aider à identifier et à résoudre rapidement tout problème qui survient. Les outils de communication de première ligne comme Augmentir peuvent aider à améliorer la communication et à enregistrer numériquement les problèmes afin de mieux comprendre les causes profondes. En identifiant les causes sous-jacentes des temps d'arrêt, les fabricants peuvent prendre des mesures pour éviter que des problèmes similaires ne se reproduisent à l'avenir.
  6. Taux de roulement élevé: Un taux de roulement élevé peut entraîner un manque de travailleurs expérimentés et peut entraîner des temps d'arrêt pendant la formation des nouveaux employés. Bien qu'il soit difficile d'empêcher complètement un taux de roulement élevé, vous pouvez prendre des mesures pour accélérer la formation des nouvelles recrues et créer une main-d'œuvre plus engagée et plus autonome. Par exemple, la solution de travailleurs connectés d'Augmentir aide à accélérer la formation et l'intégration des nouveaux employés, et fournit un cadre de gestion des compétences qui permet de garantir que les travailleurs excellent dans leur travail.

Il est important de noter que les ouvriers d'usine sont une partie cruciale du processus de fabrication et que leur rôle est vital pour le succès de l'entreprise. Cependant, en fournissant aux travailleurs une formation, des procédures de sécurité et des canaux de communication appropriés, les temps d'arrêt de la fabrication dus à une erreur humaine peuvent être réduits. De plus, impliquer les travailleurs dans le processus de prise de décision et les initiatives d'amélioration continue peut contribuer à accroître leur appropriation et leur responsabilité vis-à-vis de l'équipement, des processus et des performances de l'ensemble de l'usine.

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Augmentir est une solution de travail connecté qui permet aux entreprises industrielles de numériser et d'optimiser tous les processus de première ligne qui font partie de leur stratégie TPM. La suite complète d'outils est construite sur le brevet d'Augmentir IA intelligente base, qui aide à identifier les modèles et les domaines d'amélioration continue.

kpi de fabrication correct du premier coup

 

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Maintenance autonome vs maintenance préventive

Les plates-formes d'opérations de première ligne connectées aident les fabricants à réduire les temps d'arrêt et constituent la base d'une stratégie de maintenance préventive globale.

La maintenance autonome et préventive sont deux stratégies de fabrication pour la maintenance des machines en atelier. La principale différence entre les deux est que la maintenance autonome (AM) accorde une plus grande responsabilité à l'entretien des équipements aux opérateurs, tandis que la maintenance préventive (PM) est effectuée par les agents de maintenance. Les stratégies de maintenance autonomes et préventives bénéficient des technologies de travail intelligentes et connectées, bien que de différentes manières.

maintenance autonome vs maintenance préventive

AM, par exemple, se concentre sur la formation des opérateurs de machines pour qu'ils soient le point de référence pour le nettoyage, l'inspection et les réparations mineures sur place. Cette approche vise à donner aux opérateurs les moyens de prendre l'initiative de surveiller leurs équipements et d'identifier les problèmes en amont. En introduisant une technologie de travail intelligent et connecté, comme la suite d'outils de travail connectés d'Augmentir et la technologie en boucle fermée solution de maintenance autonome, les responsables de la fabrication peuvent donner aux opérateurs plus de contrôle sur les inspections et aider à guider et à soutenir intelligemment les opérateurs, ce qui réduit les temps d'arrêt des machines.

La PM, quant à elle, consiste à planifier des activités de maintenance régulières telles que le remplacement de pièces, la lubrification et l'étalonnage. Les travailleurs chargés de la maintenance préventive veillent à ce que l'équipement reste en parfait état, ce qui contribue à prévenir de futures pannes. Les objectifs de cette stratégie sont d’éviter les temps d’arrêt des machines et de réduire le besoin de réparations imprévues. Les solutions intelligentes et connectées pour les travailleurs améliorent la qualité, la transparence et l'efficacité des procédures de maintenance et de réparation autonomes et préventives en standardisant et en optimisant les procédures de maintenance.

Vous pouvez en savoir plus sur la maintenance autonome et préventive en explorant les sections suivantes :

Qu'est-ce que la maintenance autonome et ses avantages ?

Maintenance autonome implique que les opérateurs de machines s'occupent des tâches d'entretien de base de l'équipement pour s'assurer que tout se passe bien sur le site de production.

Lorsqu'elle est mise en œuvre, la FA peut apporter un certain nombre d'avantages :

  • Réduction des temps d'arrêt des équipements: La réalisation d'activités d'entretien de routine peut prévenir les pannes et limiter le besoin d'entretien non planifié.
  • Plus grande fiabilité de la machine: Les opérateurs qui sont formés pour entretenir leur propre équipement sont plus susceptibles d'identifier les problèmes avant qu'ils n'entraînent une panne de la machine.
  • Durée de vie prolongée des machines: Un équipement entretenu durera plus longtemps et nécessitera moins de réparations ou de remplacements.
  • Plus d'implication de l'opérateur: Les opérateurs qui jouent un rôle actif dans la préservation de leurs machines se sentent responsabilisés.
  • Sécurité accrue: Il est plus facile de dépanner les dangers potentiels avant qu'ils ne se transforment en accidents lorsque les opérateurs inspectent et entretiennent fréquemment leur équipement.
  • Rentabilité: La réduction de la maintenance non planifiée peut faire économiser beaucoup d'argent aux fabricants au fil du temps.

Lorsqu'il est associé à une technologie de travail intelligente et connectée et à des analyses basées sur l'IA, les avantages de la FA sont encore améliorés. La numérisation des processus de maintenance autonomes augmente le respect des normes de travail, élimine les défauts plus rapidement et améliore la capacité d'audit. La technologie des travailleurs connectés permet aux opérateurs de partager leurs connaissances et leur donne accès aux ressources dont ils ont besoin au moment où ils en ont besoin.

maintenance autonome

 

Qu'est-ce que la maintenance préventive et ses avantages ?

Maintenance préventive se concentre sur l'exécution de tâches d'entretien de routine de l'équipement à intervalles réguliers. L'objectif est d'éviter les pannes d'équipement et de limiter les temps d'arrêt ou les réparations non planifiées.

Les avantages d'avoir des travailleurs dédiés pour effectuer la maintenance préventive sont :

  • Fiabilité améliorée de la machine: Un entretien régulier augmente les chances d'identifier et de résoudre les problèmes avant qu'ils ne se transforment en pannes mécaniques.
  • Diminution des temps d'arrêt: La réalisation d'un entretien de routine à des heures programmées peut réduire l'entretien non planifié et augmenter l'efficacité de la production.
  • Une plus grande conformité: PM peut aider les fabricants à mieux se conformer aux exigences réglementaires afin d'éviter des pénalités inutiles en cas de non-conformité.
  • De meilleurs protocoles de planification: Recruter du personnel de maintenance spécialisé avec une formation approfondie sur l'entretien et la réparation des machines peut conduire à une meilleure planification et allocation des ressources.
  • Sécurité accrue: La formation des travailleurs sur les techniques d'entretien de base garantit que les lacunes sont traitées en temps opportun pour éviter toute blessure.

L'impact de PM est amélioré lorsqu'il est utilisé avec des solutions de travail intelligentes et connectées qui permettent des instructions de travail numériques et une collaboration à distance pour guider les techniciens de manière efficace et efficiente. De plus, en numérisant et en automatisant les notifications de maintenance, les organisations peuvent améliorer les communications, accélérer les procédures de maintenance et minimiser les temps d'arrêt des machines.

Comment mettre en œuvre la FA

L'application d'une maintenance autonome aux tâches de maintenance quotidiennes peut atténuer les catastrophes potentielles des machines. Les organisations peuvent aller encore plus loin en créant des processus de maintenance autonomes « intelligents » et en mettant en œuvre des solutions avancées pour les travailleurs connectés avec des informations basées sur l'IA. Cela donne aux opérateurs un meilleur contrôle sur le processus de maintenance et des conseils d'experts grâce à une hiérarchie d'actifs consultable, un historique de maintenance et une base de données de dépannage.

Les sept étapes d'une mise en œuvre efficace de la FA :

  • Renforcer l'expertise des opérateurs: Il est important de former les opérateurs sur les machines elles-mêmes et sur la façon d'effectuer les tâches de maintenance. Ce type de formation peut être rendu plus efficace grâce à des informations basées sur l'IA qui intègrent la gestion des compétences dans le flux de travail et identifient les opportunités de développement de la main-d'œuvre pour le perfectionnement et la reconversion.
  • Effectuer le nettoyage initial, l'inspection et les réparations: Les opérateurs doivent exécuter des activités de maintenance régulières pour éviter les temps d'arrêt imprévus. De plus, avec les solutions de travailleurs connectés, les opérateurs peuvent utiliser des appareils mobiles pour suivre et gérer numériquement les problèmes et les activités, ainsi que pour automatiser les notifications de maintenance, réduisant davantage les temps d'arrêt globaux et évitant les temps d'arrêt imprévus.
  • Éliminer les causes de contamination: Le nettoyage et l'inspection de routine minimisent les sources de contamination telles qu'un étalonnage incorrect et un équipement défectueux. Cela seul peut aider à prévenir les pannes imprévues de la machine. En intégrant des flux de travail intelligents dans le processus de maintenance autonome, les fabricants peuvent planifier et attribuer numériquement des procédures de travail standard (telles que le nettoyage et l'étalonnage de routine) qui intègrent des rapports de travail pour une meilleure visualisation et un meilleur audit.
  • Définir des normes de nettoyage, de lubrification et d'inspection: Définir comment nettoyer, lubrifier, serrer et inspecter, et à quelle fréquence effectuer ces tâches d'entretien, peut aider à maintenir l'équipement en parfait état. La numérisation intelligente peut normaliser ces pratiques dans toutes les opérations de fabrication, offrant aux organisations une norme mondiale de meilleures pratiques pour mesurer le respect des normes de travail, éliminer les défauts plus rapidement et améliorer la vérifiabilité.
  • Effectuer l'inspection et la surveillance: Les opérateurs formés aux processus de maintenance peuvent effectuer des tâches de maintenance de manière autonome et sans erreur. Grâce à une gestion intelligente des compétences et à un développement de la main-d'œuvre amélioré par l'IA, les organisations peuvent réduire le temps de formation et fournir des conseils et un soutien individualisés aux travailleurs quand et où ils en ont besoin.
  • Normaliser la maintenance visuelle: Incorporer des aides visuelles qui aident les opérateurs à mieux comprendre l'équipement et l'étiquetage. Par exemple, les procédures écrites pourraient contenir un schéma montrant comment les fluides doivent circuler dans une machine particulière. L'apprentissage continu et les informations personnalisées via les solutions de travail connecté peuvent aller plus loin et intégrer des éléments tels que des vidéos pédagogiques, des diagrammes interactifs et même des experts à distance dans le flux de travail pour améliorer l'excellence opérationnelle et la productivité.
  • Travailler à l'amélioration continue: Il est impératif de rechercher une amélioration continue dans l'entretien des machines. Les opérateurs qui apprennent et évoluent constamment sont plus productifs et disposent de meilleures capacités de prise de décision grâce à des informations exploitables et basées sur l'IA.

En savoir plus sur comment mettre en place une maintenance autonome et les sept étapes à suivre, ou contactez-nous pour une démonstration personnalisée afin de voir la solution de Maintenance Autonome d'Augmentir en action.

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Comment mettre en œuvre PM

Selon Forbes, lorsqu'elle est correctement mise en œuvre, la maintenance préventive garantit que l'entretien est effectué à un moment donné pour éviter des défaillances inattendues de la machine. Les solutions intelligentes et connectées pour les travailleurs de première ligne sont capables d'améliorer les procédures de maintenance préventive grâce à une communication intelligente, des notifications programmées et une collaboration améliorée.

Huit étapes pour mettre en œuvre la maintenance préventive :

  • Établir la portée du projet: Évaluer quelles machines seront inspectées et quelles tâches d'entretien doivent être effectuées à des intervalles spécifiques.
  • Identifier les besoins d'entretien: Définissez les exigences pour lesquelles les tâches sont cruciales pour chaque pièce d'équipement. Les tâches peuvent varier de la lubrification et de l'étalonnage aux inspections et aux remplacements de pièces.
  • Créer un calendrier d'entretien: créez un calendrier défini pour l'exécution des tâches de PM en fonction des besoins en équipement, des calendriers de production et des temps d'arrêt planifiés.
  • Attribuer des responsabilités aux travailleurs: Attribuez les tâches que chaque agent de maintenance doit accomplir.
  • Fournir les ressources nécessaires: Donnez au personnel les outils, l'équipement et les fournitures appropriés pour exécuter les tâches de PM (par exemple, lubrifiants, pièces de rechange, équipement d'essai, etc.).
  • Définir les métriques: Établir des paramètres pour évaluer l'efficacité de la PM (par exemple, temps d'arrêt, fiabilité de l'équipement, coûts de maintenance, etc.).
  • Créer des programmes de formation: Une formation pratique et des instructions pratiques peuvent aider les agents de maintenance à mieux comprendre comment effectuer les tâches d'entretien.
  • Surveiller les performances et ajuster : Mesurez la qualité de vos efforts de PM et révisez-les si nécessaire. Cela peut signifier mettre à jour les procédures, ajuster les calendriers de maintenance ou créer davantage d'opportunités de formation.

Toutes ces étapes peuvent être standardisées et optimisées grâce à des solutions de travailleurs connectés. La suite d'outils pour travailleurs connectés d'Augmentir offre une formation et un soutien en ligne sur le lieu de travail, fournit une base de données consultable pour permettre aux travailleurs d'accéder aux connaissances quand et où ils en ont besoin, offre aux travailleurs des conseils et un soutien individualisés, connecte les équipes pour une meilleure collaboration, et plus encore. Cette approche permet de normaliser et d'optimiser les processus de maintenance et les notifications ainsi que la formation, offrant un processus d'adoption meilleur et plus efficace pour les travailleurs de première ligne et la direction du début à la fin, et donnant à chacun les outils appropriés pour des opérations de fabrication réussies.

 

Si vous souhaitez découvrir par vous-même pourquoi les entreprises choisissent Augmentir pour numériser et optimiser leurs programmes de maintenance autonome et préventive, contactez-nous pour réserver une démonstration.

 

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Comment une hiérarchie d'actifs peut aider à la maintenance des actifs

Les plates-formes d'opérations de première ligne connectées aident les fabricants à réduire les temps d'arrêt et constituent la base d'une stratégie de maintenance préventive globale.

Une hiérarchie des actifs décrit visuellement tous les principaux équipements, machines et composants d'une entreprise pour aider l'entreprise à planifier, exécuter et suivre les activités de maintenance. Les hiérarchies d'actifs ont généralement la forme d'une pyramide, semblable à un organigramme. Et puisque chaque opération est différente, il est probable que vous n'ayez pas la même hiérarchie que votre concurrent.

Les avantages d'une hiérarchie des actifs incluent une planification précise de la maintenance, une analyse plus rapide des causes profondes des défaillances et un meilleur suivi des coûts. En mettant en œuvre une hiérarchie des actifs en conjonction avec un système d'exploitation de première ligne, tel qu'un solution de travail connecté, les fabricants peuvent bénéficier d'une planification et d'une exécution de la maintenance considérablement améliorées. Cet article répond aux questions suivantes pour vous aider à en savoir plus :

la hiérarchie des actifs améliore la maintenance

Qu'est-ce qu'une hiérarchie d'actifs ?

Une hiérarchie des actifs est un index de vos équipements, machines et pièces les plus critiques pour mieux comprendre comment ces actifs fonctionnent ensemble et surveiller leurs besoins de maintenance. Par exemple, la création et la maintenance de la hiérarchie de votre entreprise de fabrication peuvent vous aider à suivre et à identifier les causes profondes des défaillances de votre équipement.hiérarchie et taxonomie des actifs - norme iso

Cette taxonomie est souvent représentée sous forme de pyramide, basée sur les Norme ISO 14224, qui a été développé pour la collecte et l'échange de
données de fiabilité et de maintenance des équipements. Initialement développée pour l'industrie du pétrole, de la pétrochimie et du gaz naturel, cette taxonomie des données sur les équipements et les défaillances peut s'appliquer à n'importe quel environnement de fabrication et est devenue la norme de facto pour toutes les autres industries.

Les hiérarchies d'actifs sont généralement créées et maintenues au sein de l'EAM (Enterprise Asset Management) ou du CMMS (Computerized Maintenance Management System) d'une organisation, qui suit les données de maintenance et d'état des actifs, ainsi que les calendriers de maintenance. De plus en plus, les EAM, CMMS et les informations de la hiérarchie des actifs sont intégrés aux systèmes d'exploitation numérisés de première ligne pour améliorer la planification et l'exécution de la maintenance.

Conseil de pro

Il ne suffit pas de simplement définir votre hiérarchie d'actifs avec votre EAM ou votre GMAO. Les entreprises manufacturières innovantes étendent maintenant cela en intégrant leurs hiérarchies d'actifs avec solutions de travail connecté, qui aident à numériser et à optimiser le travail réel effectué par les équipes de maintenance de première ligne, améliorant ainsi l'exécution de la maintenance.

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Une meilleure organisation des équipements peut également aider les travailleurs à comprendre comment l'action de l'un affecte l'autre pour résoudre tout problème potentiel. C'est un autre avantage de l'intégration de votre hiérarchie d'actifs avec une solution de travail connecté. En un mot, des hiérarchies solides constituent une base solide pour une gestion et une fiabilité de maintenance appropriées.

Qu'est-ce que la maintenance des actifs ?

Bien que la maintenance soit généralement synonyme de réparation, dans des installations de fabrication efficaces, la maintenance de l'équipement peut éviter le besoin de réparations. La maintenance des actifs est un terme générique pour tout ce qui contribue à maintenir vos actifs en parfait état.

Par exemple, la maintenance des actifs dans les machines de fabrication peut signifier des inspections fréquentes pour éviter les pannes et les réparations. Votre espace dans son ensemble dépend de ce type de maintenance pour s'assurer que tout fonctionne correctement, des équipements aux processus de production quotidiens.

Enfin, ce terme rend les processus de fabrication quotidiens plus productifs à gérer. En effet, une gestion efficace des actifs vous indique où se trouvent les actifs, comment ils sont utilisés et quand des modifications y ont été apportées.

Comment une hiérarchie d'actifs améliore-t-elle la maintenance des actifs ?

Une hiérarchie des actifs et la maintenance des actifs fonctionnent conjointement. Cet outil visuel donne aux travailleurs une meilleure idée de ce qu'est chaque actif et des dépendances entre eux.

Connaître chaque actif peut vous aider à planifier des inspections et des tâches préventives. En cas de problème, vous pouvez plus facilement identifier toutes les pièces de travail, trouver la cause première et la résoudre.

 

Le logiciel de gestion des actifs alimenté par l'IA d'Augmentir vous aide à simplifier les opérations et la maintenance de votre installation en intégrant la hiérarchie de vos actifs et les données de maintenance dans un système d'exploitation de première ligne. Grâce à Augmentir, les organisations peuvent bénéficier d'une vue complète de la gestion des actifs, le tout via une interface mobile visuelle. Chaque actif contient une vue complète de :

  • Tableau Kanban pour toutes les activités d'actifs
  • Procédures de travail et d'entretien
  • Compétences requises pour l'exploitation et la maintenance
  • Collaboration liée à l'actif
  • Documentation associée
  • CIL/horaire de travail standard
  • Historique de toutes les activités sur l'actif

Gestion d'actifs avec Augmentir

Les capacités de gestion des actifs d'Augmentir incluent une solution prête à l'emploi solution de maintenance autonome, qui donne aux opérateurs d'équipement plus de contrôle sur le nettoyage, les inspections et les lubrifications (CIL) de l'équipement pour améliorer le taux d'achèvement CIL, ce qui réduit les temps d'arrêt de la machine.

Demander un démo en direct aujourd'hui pour savoir pourquoi les entreprises choisissent Augmentir pour standardiser et numériser leurs activités de maintenance.

 

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Comment Centerlining améliore l'efficacité dans la fabrication

Les plates-formes d'opérations de première ligne connectées aident les fabricants à réduire les temps d'arrêt et constituent la base d'une stratégie de maintenance préventive globale.

Le centrage dans la fabrication est une méthodologie qui utilise des paramètres de processus normalisés pour garantir que toutes les opérations de l'atelier sont effectuées de manière cohérente.

Par exemple, dans la fabrication, il identifie les paramètres de la machine nécessaires pour exécuter un processus donné et garantit que les opérateurs mettent en œuvre ces paramètres pour éviter tout défaut dans l'atelier. Cela permet de réduire les écarts entre les produits et les procédures en améliorant l'efficacité de la machine.

centrage dans la fabrication

Le type de configurations de machines qui peuvent être centrées pour créer des produits de qualité qui répondent aux attentes des clients vont des réglages de température, de vitesse et de pression à l'alignement correct des garde-corps. Lorsqu'il est appliqué à une procédure, le centrage peut augmenter considérablement le nombre d'articles vendables, garantir une qualité de produit uniforme et réduire les coûts de production.

En un mot, l'utilisation d'un processus de centrage réussi peut aider à optimiser les opérations de l'usine et à réduire les erreurs dans la création de produits.

En savoir plus sur la façon dont le centrage peut améliorer les opérations quotidiennes et comment centrer un processus de fabrication pour obtenir le meilleur rendement, dans les sections suivantes :

Méthodologie de centrage

Centrage fonctionne en utilisant des paramètres de machine spécifiques par produit (pression, vitesse, température, etc.) pour s'assurer que les processus sont exécutés de la même manière à chaque passage sur la chaîne de montage.

L'utilisation des bons paramètres d'axe a également un avantage secondaire : elle permet aux opérateurs d'identifier les problèmes au fur et à mesure qu'ils surviennent. Si les travailleurs savent quelles variables de processus déclenchent des retards de production, ils peuvent mieux les contrôler pour améliorer la qualité du produit.

Ceci peut être réalisé en créant un tableau de contrôle de processus statistique pour voir quelles variables provoquent des interruptions de la chaîne de montage et apporter les modifications nécessaires au processus. La création d'un tableau peut également aider les travailleurs à identifier les procédures qui affectent le développement des produits afin d'assurer une amélioration continue.

La centrage va de pair avec maintenance productive totale (TPM), une méthode qui utilise des équipements, des opérateurs de machines et des processus de support pour améliorer la qualité et la sécurité des protocoles de production.

Comment l'efficacité de la fabrication peut être améliorée par le centerlining

La standardisation des paramètres appropriés de la machine peut rendre les opérations quotidiennes plus fluides. Par exemple, centrer les exigences pour chaque produit peut rationaliser les changements, permettant aux travailleurs de réinitialiser rapidement leur équipement et de ne pas perdre de temps lors du passage à un nouveau produit. Cela peut éviter des erreurs coûteuses et réduire le gaspillage dans tout l'atelier.

Il garantit également que tous les processus sont exécutés de la même manière. La cohérence aide à garantir la qualité, en particulier lorsque les opérateurs configurent l'équipement pour un cycle de production. Ne pas configurer les bons paramètres peut augmenter le temps de changement de produit et entraîner des défauts de produit.

Comment centrer un processus de fabrication

Le centrage dans la fabrication est un excellent moyen de dépanner les variations de produits et de procédures, de superviser les opérations et d'effectuer des analyses statistiques pour renforcer l'assurance et le contrôle de la qualité.

Apprenez à centrer un processus en suivant les quatre étapes ci-dessous.

Étape 1 : Déterminer les variables de processus clés

Il est crucial de repérer les variables de processus qui ont le plus d'effet sur la qualité du produit afin de minimiser les défauts. Les variables potentielles peuvent inclure la pression, la température, la densité, la masse, etc.

Étape 2 : Identifier les paramètres de la machine pour chaque variable

Ensuite, regardez quels paramètres de ligne centrale peuvent être appliqués à chaque processus pour garantir la création de produits de qualité. Encore une fois, vous voudrez déterminer ce qui a bien fonctionné dans le passé et utiliser un diagramme de contrôle de processus statistique pour définir des limites variables.

Les éléments importants à prendre en compte sont les suivants : quand le processus a fonctionné, quel cadre était le mieux adapté à cette procédure et comment les deux ont fonctionné en conjonction.

Étape 3 : Évaluer l'impact variable sur le processus de production et le produit

Une fois que vous avez identifié les paramètres machine appropriés, il est temps de surveiller l'impact de chaque variable sur le processus de production et la création du produit final. Commencez par analyser quelles chaînes de montage ont produit le taux de production le plus élevé, en prenant en compte des éléments tels que le temps d'inactivité de l'équipement, les pièces mises au rebut, les reprises, etc., pour évaluer ce qui fonctionne et ce qui doit être amélioré.

Il est essentiel que vous disposiez de données précises et claires à analyser. Nous vous recommandons de numériser votre processus de centrage et vos résultats pour quantifier correctement les performances de chaque variable.

Étape 4 : Assurez-vous que les paramètres de l'axe central sont toujours appliqués

Enfin, assurez-vous que tous les opérateurs sont conscients et formés sur la meilleure façon de mettre en œuvre un processus de centrage afin que les bons paramètres soient appliqués à chaque fois. Ne pas le faire peut entraîner des erreurs et des défauts du produit sur toute la ligne. Il est préférable de fournir toutes les ressources, étapes et formations nécessaires dès le départ pour éviter des erreurs coûteuses. Les instructions de travail numériques et les outils de travail connectés sont un excellent moyen de s'assurer que les opérateurs sont correctement équipés pour effectuer les procédures de centrage.

À ce stade, votre entreprise de fabrication doit disposer des techniques de rapport appropriées pour évaluer la qualité du produit par rapport aux procédures centrales.

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