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Mantenimiento autónomo vs. preventivo

Aprenda sobre el mantenimiento autónomo y preventivo, y cómo pueden maximizar la eficiencia de la máquina y la productividad de los trabajadores en el taller.

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El mantenimiento autónomo y el preventivo son dos estrategias de fabricación para el mantenimiento de la maquinaria en el taller. La principal diferencia entre ambos radica en que el mantenimiento autónomo (AM) asigna mayor responsabilidad al personal de mantenimiento, mientras que el mantenimiento preventivo (MP) lo realizan los trabajadores de mantenimiento. Tanto el mantenimiento autónomo como el preventivo se benefician de las tecnologías de trabajadores inteligentes y conectados, aunque de diferentes maneras.

Mantenimiento autónomo vs. mantenimiento preventivo

La fabricación aditiva, por ejemplo, se centra en capacitar a los operadores de máquinas para que sean la referencia en la limpieza, inspección y realización de pequeñas reparaciones in situ. Este enfoque busca capacitar a los operadores para que tomen la iniciativa en la supervisión de sus equipos y la identificación temprana de problemas. Mediante la introducción de tecnología inteligente y conectada para trabajadores, como el conjunto de herramientas para trabajadores conectados de Augmentir y el circuito cerrado... solución de mantenimiento autónomoLos líderes de fabricación pueden brindar a los operadores más control sobre las inspecciones y ayudar a guiar y respaldar de manera inteligente a los operadores, lo que resulta en un tiempo de inactividad de la máquina minimizado.

Por otro lado, el mantenimiento preventivo (PM) consiste en programar actividades regulares de mantenimiento, como el reemplazo de piezas, la lubricación y la calibración. Los trabajadores encargados del PM garantizan que los equipos se mantengan en óptimas condiciones, lo que ayuda a prevenir futuras averías. Los objetivos de esta estrategia son evitar el tiempo de inactividad de las máquinas y reducir la necesidad de reparaciones no planificadas. Las soluciones inteligentes y conectadas para trabajadores mejoran la calidad, la transparencia y la eficiencia de los procedimientos de mantenimiento y reparación, tanto autónomos como preventivos, al estandarizar y optimizar los procedimientos de mantenimiento.

Puede obtener más información sobre el mantenimiento autónomo y preventivo explorando las siguientes secciones:

¿Qué es el mantenimiento autónomo y sus ventajas?

Mantenimiento autónomo Implica que los operadores de máquinas aborden tareas básicas de mantenimiento del equipo para garantizar que todo funcione sin problemas en el piso de producción.

Una vez implementado, AM puede producir una serie de beneficios:

  • Reducción del tiempo de inactividad del equipo:La realización de actividades de mantenimiento rutinarias puede prevenir averías y limitar la necesidad de mantenimiento no planificado.
  • Mayor fiabilidad de la máquinaLos operadores que están capacitados para mantener sus propios equipos tienen más probabilidades de detectar problemas antes de que provoquen fallas en la máquina.
  • Prolongación de la vida útil de la maquinariaLos equipos que reciben mantenimiento durarán más y requerirán menos reparaciones o reemplazos.
  • Mayor participación del operadorLos operadores que desempeñan un papel activo en la preservación de su maquinaria se sienten empoderados.
  • Mayor seguridadEs más fácil solucionar peligros potenciales antes de que se conviertan en accidentes cuando los operadores inspeccionan y mantienen sus equipos con frecuencia.
  • Rentabilidad:Reducir el mantenimiento no planificado puede ahorrarles a los fabricantes una cantidad significativa de dinero a lo largo del tiempo.

Al combinarse con tecnología inteligente para trabajadores conectados y análisis basados en IA, los beneficios de la fabricación aditiva se potencian aún más. La digitalización de los procesos de mantenimiento autónomo aumenta la adherencia al trabajo estándar, agiliza la resolución de defectos y mejora la auditabilidad. La tecnología para trabajadores conectados permite a los operadores compartir conocimientos y les da acceso a los recursos que necesitan justo cuando los necesitan.

mantenimiento autónomo

 

¿Qué es el mantenimiento preventivo y sus beneficios?

Mantenimiento preventivo Se centra en realizar tareas rutinarias de mantenimiento de equipos a intervalos programados. El objetivo es evitar fallos en los equipos y limitar las paradas o reparaciones imprevistas.

Los beneficios de contar con trabajadores dedicados que realicen mantenimiento preventivo son:

  • Mayor confiabilidad de la máquina:El mantenimiento regular aumenta las probabilidades de identificar y solucionar problemas antes de que se conviertan en fallas mecánicas.
  • Disminución del tiempo de inactividadRealizar mantenimientos de rutina en horarios programados puede disminuir el mantenimiento no planificado y aumentar la eficiencia de la producción.
  • Mayor cumplimiento:PM puede ayudar a los fabricantes a cumplir mejor con los requisitos reglamentarios para evitar sanciones innecesarias por incumplimiento.
  • Mejores protocolos de planificación:La contratación de personal de mantenimiento especializado con amplia formación en conservación y reparación de máquinas puede conducir a una mejor planificación y asignación de recursos.
  • Mayor seguridad:Capacitar a los trabajadores en técnicas básicas de mantenimiento garantiza que las deficiencias se aborden de manera oportuna para evitar lesiones.

El impacto del mantenimiento preventivo mejora cuando se combina con soluciones inteligentes para trabajadores conectados que permiten instrucciones de trabajo digitales y colaboración remota para guiar a los técnicos de forma eficaz y eficiente. Además, al digitalizar y automatizar las notificaciones de mantenimiento, las organizaciones pueden mejorar las comunicaciones, agilizar los procedimientos de mantenimiento y minimizar el tiempo de inactividad de las máquinas.

Cómo implementar AM

La aplicación del mantenimiento autónomo a las tareas diarias puede mitigar posibles desastres en las máquinas. Las organizaciones pueden ir aún más allá creando procesos de mantenimiento autónomo inteligentes e implementando soluciones avanzadas para trabajadores conectados con información basada en IA. Esto ofrece a los operadores un mayor control sobre el proceso de mantenimiento y orientación experta mediante una jerarquía de activos con función de búsqueda, un historial de mantenimiento y una base de datos de resolución de problemas.

Los siete pasos para una implementación eficaz de AM:

  • Mejorar la experiencia del operadorEs importante capacitar a los operadores sobre las máquinas y cómo realizar tareas de mantenimiento. Este tipo de capacitación puede ser más eficaz mediante información basada en IA que integra la gestión de habilidades en el flujo de trabajo e identifica oportunidades de desarrollo para la capacitación y el reciclaje profesional de la fuerza laboral.
  • Realizar limpieza inicial, inspección y reparaciones.Los operadores deben realizar actividades de mantenimiento regulares para evitar paradas no planificadas. Además, con las soluciones para trabajadores conectados, pueden usar dispositivos móviles para rastrear y gestionar digitalmente problemas y actividades, así como para automatizar las notificaciones de mantenimiento, reduciendo aún más el tiempo de inactividad general y evitando paradas no planificadas.
  • Eliminar las causas de contaminaciónLa limpieza e inspección rutinarias minimizan las fuentes de contaminación, como la calibración incorrecta y los equipos defectuosos. Esto por sí solo puede ayudar a prevenir averías inesperadas en las máquinas. Al integrar flujos de trabajo inteligentes en el proceso de mantenimiento autónomo, los fabricantes pueden programar y asignar digitalmente procedimientos de trabajo estándar (como la limpieza y calibración rutinarias) que incluyen informes de trabajo integrados para una mejor visualización y auditoría.
  • Definir estándares para limpieza, lubricación e inspección.Determinar cómo limpiar, lubricar, apretar e inspeccionar, y con qué frecuencia realizar estas tareas de mantenimiento, puede ayudar a mantener los equipos en perfectas condiciones. La digitalización inteligente puede estandarizar estas prácticas en todas las operaciones de fabricación, proporcionando a las organizaciones un estándar global de mejores prácticas para medir el cumplimiento del trabajo estándar, corregir defectos con mayor rapidez y mejorar la auditabilidad.
  • Realizar inspección y seguimientoLos operadores capacitados en procesos de mantenimiento pueden realizar tareas de mantenimiento de forma independiente y sin errores. Con la gestión inteligente de habilidades y el desarrollo de la fuerza laboral optimizado con IA, las organizaciones pueden reducir el tiempo de capacitación y brindar orientación y apoyo individualizados a los trabajadores cuando y donde lo necesiten.
  • Estandarizar el mantenimiento visualIncorporar ayudas visuales que ayuden a los operadores a comprender mejor los equipos y el etiquetado. Por ejemplo, los procedimientos escritos podrían incluir un diagrama que muestre cómo deben fluir los fluidos en una máquina específica. El aprendizaje continuo y la información personalizada mediante soluciones para trabajadores conectados permiten ir un paso más allá e integrar herramientas como videos instructivos, diagramas interactivos e incluso expertos remotos en el flujo de trabajo para mejorar la excelencia operativa y la productividad.
  • Trabajar hacia la mejora continuaEs fundamental esforzarse por la mejora continua en el mantenimiento de la maquinaria. Los operadores que aprenden y evolucionan constantemente son más productivos y cuentan con mejores capacidades de toma de decisiones gracias a información práctica basada en IA.

Obtenga más información sobre Cómo implementar el mantenimiento autónomo y los siete pasos involucrados, o póngase en contacto con nosotros para una demostración personalizada para ver la solución de Mantenimiento Autónomo de Augmentir en acción.

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Cómo implementar PM

De acuerdo a ForbesCuando se implementa correctamente, el mantenimiento preventivo garantiza que el mantenimiento se realice en el momento oportuno para evitar deficiencias inesperadas en las máquinas. Las soluciones inteligentes y conectadas para los trabajadores de primera línea pueden optimizar los procedimientos de mantenimiento preventivo mediante comunicación inteligente, notificaciones programadas y una mejor colaboración.

Ocho pasos para implementar el mantenimiento preventivo:

  • Establecer el alcance del proyecto:Evaluar qué maquinaria será inspeccionada y qué tareas de mantenimiento deben realizarse a intervalos específicos.
  • Identificar los requisitos de mantenimiento: Establezca requisitos sobre qué tareas son cruciales para cada equipo. Las tareas pueden variar desde lubricación y calibración hasta inspecciones y reemplazo de piezas.
  • Crear un programa de mantenimiento:Cree un cronograma establecido para llevar a cabo tareas de mantenimiento preventivo que se base en los requisitos del equipo, los cronogramas de producción y el tiempo de inactividad planificado.
  • Asignar responsabilidades a los trabajadores:Asignar qué tareas se espera que cumpla cada trabajador de mantenimiento.
  • Proporcionar los recursos necesarios: Proporcionar al personal las herramientas, el equipo y los suministros adecuados para ejecutar las tareas de mantenimiento preventivo (por ejemplo, lubricantes, piezas de repuesto, equipos de prueba, etc.).
  • Definir métricas: Establecer métricas para medir la eficiencia del PM (por ejemplo, tiempo de inactividad, confiabilidad del equipo, costos de mantenimiento, etc.).
  • Crear programas de formaciónLa capacitación práctica y las instrucciones prácticas pueden ayudar a los trabajadores de mantenimiento a comprender mejor cómo realizar las tareas de mantenimiento.
  • Monitorear el rendimiento y ajustarloEvalúe el rendimiento de sus tareas de mantenimiento preventivo y revíselas si es necesario. Esto puede implicar actualizar procedimientos, ajustar los programas de mantenimiento o crear más oportunidades de capacitación.

Todos estos pasos se pueden estandarizar y optimizar mediante soluciones para trabajadores conectados. El conjunto de herramientas de Augmentir para trabajadores conectados ofrece capacitación y soporte en línea en el punto de trabajo, proporciona una base de datos con capacidad de búsqueda que permite a los trabajadores acceder a la información cuando y donde la necesiten, les ofrece orientación y soporte individualizados, conecta a los equipos para una mejor colaboración y mucho más. Este enfoque ayuda a estandarizar y optimizar los procesos de mantenimiento, las notificaciones y la capacitación, ofreciendo un proceso de adopción más eficiente tanto para los trabajadores de primera línea como para la gerencia de principio a fin, y brindando a todos las herramientas necesarias para el éxito de las operaciones de fabricación.

 

Si está interesado en conocer usted mismo por qué las empresas eligen Augmentir para ayudar a digitalizar y optimizar sus programas de mantenimiento autónomo y preventivo, contáctenos para reservar una demostración.

 

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Cómo mejorar la excelencia en la fabricación con rondas de operadores móviles

Descubra cómo las rondas de operadores digitales y móviles hacen que las inspecciones de fabricación sean más seguras y mejoran la excelencia operativa general.

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Las rondas de operadores móviles y digitales mejoran significativamente las actividades de fabricación al proporcionar capacidades de recopilación, análisis y toma de decisiones de datos en tiempo real. La aplicación de tecnología móvil y la digitalización de las rondas de operadores conecta y empodera a los trabajadores y organizaciones de fabricación, mejorando la eficiencia operativa y el tiempo de funcionamiento de los equipos, e impulsa iniciativas de mejora continua, lo que en última instancia conduce a una mayor excelencia operativa.

Operadores móviles se lanzan a la fabricación digital

Rondas de operadores En manufactura, se refiere a un proceso sistemático donde los operadores o técnicos realizan inspecciones y verificaciones rutinarias de diversos equipos, maquinaria y sistemas dentro de una planta de fabricación. Durante las rondas de los operadores, estos inspeccionan el equipo, verifican si hay fugas, detectan ruidos inusuales, monitorean medidores e indicadores, y realizan pruebas o mediciones básicas para garantizar que el equipo funcione correctamente, identificar problemas potenciales o necesidades de mantenimiento de forma temprana y prevenir tiempos de inactividad inesperados o fallas que podrían interrumpir la producción.

Las rondas de operadores son una parte esencial de una estrategia de mantenimiento preventivo, lo que ayuda a mejorar la confiabilidad de los equipos, prolongar la vida útil de los activos y optimizar las operaciones de fabricación en general. También brindan a los operadores la oportunidad de familiarizarse con los equipos de los que son responsables y de detectar y abordar cualquier problema de seguridad.

Lea a continuación para obtener más información sobre las rondas de operadores digitales y móviles, los beneficios que ofrecen en comparación con las rondas de operadores tradicionales basadas en papel, los aspectos clave a incluir en una lista de verificación de ronda de operadores y cómo los conocimientos impulsados por IA y la tecnología de trabajadores de primera línea conectados transforman el proceso de ronda de operadores para obtener mejores resultados.

Rondas de operadores en papel vs. rondas de operadores móviles y digitales

De acuerdo a ForbesEl fabricante promedio experimenta 800 horas de inactividad de sus equipos al año, más de 15 horas semanales, con un coste total estimado de 150 000 millones de dólares al año. Estudios posteriores revelaron que errores humanos de procedimiento contribuyeron a 405 muertes, 2163 lesiones y más de 150 000 millones de dólares en pérdidas para los fabricantes.

 

Entonces, ¿por qué muchos operadores de plantas todavía utilizan listas de verificación y formularios en papel cuando realizan inspecciones críticas?

 

En muchos casos, es simplemente una cuestión de tradición, y cuando se les da la oportunidad de hacer el proceso más fácil y eficiente con soluciones digitales, tanto los operadores como los fabricantes están ansiosos por adoptar el cambio.

La comparación de las rondas de operadores basadas en papel con las rondas de operadores móviles y digitales en la fabricación resalta varias diferencias clave en términos de eficiencia, eficacia e impacto general en la excelencia operativa.

Las rondas de operadores basadas en papel en la fabricación se pueden resumir en cuatro pasos principales:

  1. Los gerentes o supervisores crean una lista/formulario de verificación de la ronda del operador
  2. El operador ejecuta la ronda y escribe las observaciones en una hoja de papel.
  3. En caso de cualquier incertidumbre o problema, los trabajadores deben detener la ronda y solicitar ayuda u orientación.
  4. El trabajador luego entrega la lista de verificación completa a su gerente, quien la incorpora a un sistema ERP u otra herramienta de gestión.

El cumplimiento normativo es difícil cuando se utilizan hojas de cálculo en papel y documentos de procesador de texto. Las rutas o rutinas que aún utilizan listas de verificación en papel deben introducirse manualmente en una hoja de cálculo o base de datos. Esto no solo genera trabajo duplicado, sino que también genera problemas como:

  • Disminución de la visibilidad de las actividades de inspección en toda la instalación
  • Registros inconsistentes
  • Menor detección de anomalías y respuesta más lenta
  • Los procedimientos correctivos y de seguimiento no son automáticos
  • Sin acceso a orientación inmediata o información clave
  • Falta de contexto operativo en entornos potencialmente peligrosos

El operador móvil realiza rondas de mantenimiento

Sin embargo, las rondas de operadores móviles y las rondas de operadores digitales permiten a los fabricantes y técnicos acelerar las inspecciones, mejorar la precisión y el cumplimiento, y mejorar la excelencia y la eficiencia operativa a través de:

  • Recopilación de datos en tiempo real
  • Acceso inmediato a orientación experta o información crítica
  • Alertas o notificaciones automatizadas
  • Procesos e inspecciones optimizados
  • Colaboración remota
  • Cumplimiento mejorado y documentación digitalizada

Los dispositivos conectados permiten a los operadores capturar datos, como lecturas de equipos, resultados de inspecciones y actividades de mantenimiento, directamente en el punto de operación. Esto elimina la necesidad de papeleo manual, reduce el riesgo de errores y garantiza que los datos se capturen con rapidez y precisión. Además, las rondas digitales de operador permiten a los operadores acceder a manuales, esquemas e historial de equipos al instante a través de dispositivos móviles. Esto les permite solucionar problemas con mayor eficacia, seguir los procedimientos adecuados y tomar decisiones informadas sin demora.

Los sistemas digitales de rondas de operadores pueden incluso agilizar la asignación, el seguimiento y la finalización de tareas. Los supervisores pueden asignar tareas a los operadores, supervisar el progreso en tiempo real y priorizar el trabajo según su criticidad y la disponibilidad de recursos. Esto garantiza que las actividades de mantenimiento se realicen de forma eficiente y rápida. En general, las rondas de operadores móviles y digitales permiten a las organizaciones manufactureras mejorar la eficiencia operativa, maximizar el tiempo de funcionamiento de los equipos e impulsar iniciativas de mejora continua, lo que en última instancia se traduce en una mayor excelencia operativa.

Aspectos clave de una lista de verificación de rondas de operadores

Una lista de verificación para las rondas de operación en la industria manufacturera sirve como guía estructurada para que los operadores inspeccionen sistemáticamente los equipos, supervisen su rendimiento e identifiquen posibles problemas durante las rondas de operación. A continuación, se presentan los aspectos clave que deben incluirse en una lista de verificación para las rondas de operación:

  • Identificación de inspección:Enumere claramente los equipos, maquinarias o sistemas que necesitan ser inspeccionados durante las rondas.
  • Inspección visual:Incluya elementos de inspección visual como buscar fugas, grietas, signos de desgaste o daños, conexiones sueltas, vibraciones anormales o cualquier otra anomalía visible.
  • Características de seguridad:Verificar la funcionalidad de las características de seguridad y los sistemas de apagado de emergencia para garantizar el cumplimiento de las normas y protocolos de seguridad.
  • Comprobaciones funcionalesIncluya comprobaciones funcionales para garantizar que el equipo funcione correctamente. Esto puede implicar verificar el correcto funcionamiento de motores, bombas, válvulas, sensores y otros componentes.
  • Mediciones y lecturas del proceso:Incluya elementos que requieran mediciones o lecturas, como temperatura, presión, caudal, voltaje, corriente o cualquier otro parámetro relevante.
  • Seguro de calidad:Asegurarse de que se realicen controles de calidad en cada etapa del proceso y que los productos cumplan con los parámetros de calidad de cada sección.
  • Formación y cualificaciones:Asegúrese de que los operadores que realizan las rondas estén capacitados y calificados adecuadamente para realizar las inspecciones y comprendan la importancia de su papel en el mantenimiento y la confiabilidad del equipo.
  • Instrucciones o procedimientos especiales:Incluya instrucciones, procedimientos o precauciones especiales que se deben seguir durante la inspección, como procedimientos de bloqueo y etiquetado, protocolos de seguridad o instrucciones operativas específicas.
  • Comentarios, retroalimentación y mejora continuaIncentive a los operadores a brindar retroalimentación sobre la lista de verificación y a sugerir mejoras basadas en sus observaciones y experiencias durante las rondas. Revise y actualice periódicamente la lista de verificación para incorporar las lecciones aprendidas y optimizar los procesos de inspección.

Además, considere dividir la inspección en puntos o componentes específicos que se revisarán en cada equipo. Esto puede incluir componentes mecánicos, sistemas eléctricos, niveles de fluidos, características de seguridad, etc. Otros aspectos que pueden considerarse o incluirse son los requisitos de documentación, las especificaciones de informes y comunicación, y el programa y la frecuencia de las inspecciones. Al incluir estos aspectos clave en una lista de verificación para las rondas de inspección, las organizaciones de fabricación pueden garantizar inspecciones exhaustivas y consistentes, identificar problemas con anticipación, prevenir tiempos de inactividad no planificados y mantener la confiabilidad y la excelencia operativa de los equipos.

Transformando las rondas de los operadores con tecnología de trabajadores conectados impulsada por IA

La IA y la tecnología de trabajadores conectados inteligentes están revolucionando una amplia gama de procesos operativos de fabricación, incluidas las rondas de operadores. Al introducir capacidades avanzadas de análisis de datos, la mejora de la productividad de los trabajadores de primera línea y una mejor conectividad, estas tecnologías emergentes están transformando las rondas de operadores tradicionales, permitiendo un mejor mantenimiento predictivo, la orientación remota y el soporte a través de... Asistentes de IA generativos, optimización del flujo de trabajo y mejora del cumplimiento de la seguridad.

Con IA y tecnología de trabajadores conectados inteligentes, las organizaciones manufactureras pueden optimizar las rondas de los operadores, maximizar el tiempo de funcionamiento de los equipos, minimizar los costos de mantenimiento y lograr la excelencia operativa en un entorno cada vez más digital y basado en datos. Augmentir's solución de trabajador conectado, por ejemplo, ofrece soluciones personalizadas para mejorar una amplia gama de procesos operativos, incluidas las rondas de operadores.

Con el generador de flujos de trabajo sin código de Augmentir, las empresas pueden convertir rápidamente instrucciones y listas de verificación en papel a formato digital y adaptarlas a las necesidades de cada operador, con capacitación en línea, colaboración integrada y soporte para la resolución de problemas. Además, Augmentir cuenta con servicios PaaS internos para ejecutar conectores que desarrollamos y soportamos para aplicaciones empresariales populares como SAP, Salesforce, ETQ, Oracle, IBM Maximo y más. Esto permite que nuestro sistema se integre de forma fácil, bidireccional y segura con los sistemas de registro de la empresa para crear procesos de ciclo cerrado que involucran al personal de primera línea.

Programe una demostración para obtener más información sobre nuestras soluciones de trabajadores conectados impulsadas por IA y cómo mejoran drásticamente los procesos operativos de fabricación, como las rondas de los operadores a través de tecnología digital y móvil, permiten la gestión y capacitación de habilidades personalizadas y optimizan las actividades de fabricación.

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Cómo capacitar digitalmente a los trabajadores de primera línea con UKG y Augmentir

Habilite digitalmente a los trabajadores de primera línea a través de la asociación innovadora de UKG y Augmentir, aprovechando la inteligencia artificial y las tecnologías de trabajadores conectados inteligentes.

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Augmentir y UKG se complementan entre sí al proporcionar una solución móvil integrada que empodera digitalmente a los trabajadores de primera línea e impulsa la excelencia operativa en la fabricación.

La fuerza laboral de primera línea de UKG se conecta con Augmentir

Reino Unido Es un proveedor líder global de soluciones de gestión de capital humano y gestión de personal basadas en la nube para que las organizaciones impulsen mejores resultados comerciales, mejoren la eficacia de RR. HH., agilicen los procesos de nómina y mejoren la experiencia de los empleados. Junto con Augmentir, la plataforma líder para trabajadores conectados basada en IA, diseñada para digitalizar y optimizar los procesos de los trabajadores industriales de primera línea, UGK permite digitalmente a los trabajadores de primera línea mejorar la comunicación en tiempo real, la gestión digital de tareas y el trabajo estándar, la formación y el intercambio de conocimientos, y mucho más.

Continúe leyendo a continuación para obtener más información sobre los beneficios que Augmentir y UKG brindan a los trabajadores de primera línea y cómo juntos estamos marcando el comienzo de una nueva era en la gestión del capital humano y una fuerza laboral de primera línea aumentada y conectada.

Beneficios de la Gestión Conectada del Capital Humano

Integración de la plataforma de trabajadores conectados de Augmentir con Soluciones de gestión de personal de UKG ofrece varios beneficios clave para empoderar y capacitar a los trabajadores de primera línea:

  • Integración de la gestión de la fuerza laboralLa plataforma de trabajadores conectados de Augmentir, impulsada por IA, se integra con las soluciones de gestión de personal de UKG, permitiendo a los trabajadores de primera línea acceder a la programación, el seguimiento del tiempo y otras funciones de UKG directamente desde la plataforma de Augmentir. Los trabajadores pueden consultar sus horarios y gestionar los procesos de su personal sin problemas a través de la interfaz de usuario de Augmentir.
  • Comunicación y colaboración en tiempo realAugmentir y UKG ofrecen herramientas para la comunicación y colaboración en tiempo real entre los equipos de primera línea. Al proporcionar capacidades de intercambio de conocimientos para los equipos de primera línea y permitir una comunicación fluida, la colaboración y el acceso a la información del personal en tiempo real, se mejora la adaptabilidad y la toma de decisiones de los equipos de primera línea, lo que permite una respuesta y resolución de problemas más rápidas.
  • Capacitación y desarrollo de habilidadesAugmentir y UKG facilitan la formación y el desarrollo de competencias del personal de primera línea. La plataforma de Augmentir ofrece instrucciones de trabajo digitales personalizadas y contenido de formación, mientras que UKG proporciona plataformas de aprendizaje e intercambio de conocimientos. Juntos, crean un ecosistema de formación integral para el personal de primera línea.
  • Perspectivas operativas y mejora continuaLa información operativa basada en IA de Augmentir ayuda a identificar oportunidades para mejorar las habilidades de los trabajadores e impulsar la mejora continua. Al combinarse con las capacidades de análisis de la fuerza laboral de UKG, las organizaciones obtienen una mayor visibilidad de sus operaciones de primera línea para optimizar la productividad y los procesos.

Juntos, Augmentir y UKG crean un poderoso ecosistema tecnológico que conecta, empodera e impulsa la excelencia operativa de los trabajadores de primera línea en diversas industrias al unificar sus ofertas complementarias de lugar de trabajo digital.

Colaborando para la fuerza laboral aumentada y conectada del futuro

Con las sólidas soluciones de gestión de capital humano de UGK integradas con la plataforma de trabajadores conectados impulsada por IA de Augmentir, las organizaciones permiten una fuerza laboral conectada aumentada que esté preparada para el futuro y equipada con las herramientas adecuadas para el éxito.

UKG ofrece soluciones integrales de gestión de la fuerza laboral como UKG PRO, que incluye funciones de programación, seguimiento del tiempo, nóminas y gestión de RR. HH. Augmentir permite a las empresas digitalizar fácilmente flujos de trabajo complejos de primera línea y ofrecer servicios personalizados. instrucciones de trabajo digitales Adaptado al nivel de competencia de cada trabajador. Esto garantiza que los trabajadores reciban orientación personalizada en el flujo de trabajo. Juntos, ofrecen a las organizaciones un enfoque unificado que potencia y apoya a los trabajadores de primera línea mediante el uso de IA, comunicación en tiempo real, soluciones integrales de capacitación e información basada en datos para impulsar mejoras en la productividad, la eficiencia y mejores resultados empresariales en general.

Los principales fabricantes que han implementado nuestra solución de trabajador conectado aumentado han visto resultados impresionantes como:

  • 75% reducción en el tiempo de capacitación/incorporación de nuevos empleados
  • 27% reducción del tiempo de inactividad de la máquina mediante el mantenimiento autónomo
  • 32% mejora en la productividad de los trabajadores

Además, más de 5500 fabricantes a nivel mundial utilizan las soluciones de UKG para crear excelentes experiencias laborales para sus empleados, mejorar la productividad, optimizar el cumplimiento normativo, aumentar el rendimiento operativo y mucho más. Al integrar las robustas soluciones de gestión de la fuerza laboral de UKG con la plataforma de trabajadores conectados basada en IA de Augmentir, las organizaciones pueden crear una Fuerza Laboral Conectada Aumentada más eficiente, productiva y comprometida.

Solución de gestión de la fuerza laboral conectada basada en IA

Las soluciones de gestión de fuerza laboral conectada impulsadas por IA, como las que ofrecen UKG y Augmentir, brindan varios beneficios para las operaciones de fabricación, entre los que se incluyen la dotación de personal inteligente y la adquisición de talentos, la planificación predictiva de la fuerza laboral, la programación estratégica y la optimización de recursos, el desarrollo personalizado de los empleados y una mayor productividad y ahorro de costos.

La IA permite a los fabricantes pronosticar con precisión las necesidades de personal mediante el análisis de los datos de la fuerza laboral de primera línea, junto con datos históricos, tendencias del mercado y objetivos comerciales. Los algoritmos de programación basados en IA optimizan Gestión diaria Lean Al considerar la disponibilidad, habilidades, preferencias y otras capacidades de los empleados, se minimizan los conflictos de horarios, se reducen los costos de horas extra y se garantiza una distribución justa de la carga de trabajo, a la vez que se permiten ajustes en tiempo real.

Además, con la IA y la tecnología conectada, los profesionales de formación y desarrollo en manufactura pueden personalizar los programas de capacitación de sus empleados basándose en datos de rendimiento individual e identificar las carencias de habilidades para iniciativas específicas de perfeccionamiento o reciclaje profesional. Al aprovechar la IA, el aprendizaje automático, los flujos de trabajo digitales y la información basada en datos, las soluciones modernas de gestión de la fuerza laboral permiten a las organizaciones desarrollar una fuerza laboral de primera línea más eficiente, ágil y conectada, capaz de adaptarse a las demandas cambiantes.

¿Interesado en aprender más?

Si desea obtener más información sobre cómo Augmentir y UKG trabajan juntos para crear un poderoso ecosistema digital que agiliza las operaciones, mejora la comunicación y capacita a los trabajadores de primera línea con las herramientas y la información que necesitan, programar una demostración con uno de nuestros expertos en productos.

 

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