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Augmentir wird im Gartner-Hype-Zyklus für die Herstellung von Konsumgütern als wichtiger Anbieter vernetzter Fabrikarbeiter hervorgehoben

16. August 2021

Augmentir wurde erneut von Gartner als wichtiger Anbieter für Connected Factory Worker-Technologie ausgezeichnet. Im spätesten Gartner Hype Cycle für KonsumgüterAugmentir wurde als wichtiger Anbieter hervorgehoben Vernetzter Fabrikarbeiter Software und Immersive Erfahrungen in der Fertigung. Dies ist das siebte Mal im Jahr 2021, dass Augmentir von Gartner als führend bei aufstrebenden Technologien für die Fertigung ausgezeichnet wurde.

Digitale Technologie – eine Schlüsselpriorität für CEOs von Konsumgütern

Dieser Gartner-Bericht identifiziert Technologie als eine Schlüsselpriorität für CEOs von Konsumgütern und stellt fest, dass „79% der CEOs von Konsumgütern planen, ihre Investitionen in digitale Fähigkeiten zu erhöhen“.

Laut dem Hype-Cycle-Bericht sind „Investitionen in lange verzögerte digitale Initiativen aufgrund der Pandemie in den Vordergrund gerückt“. Initiativen zur digitalen Transformation wurden aufgrund der Auswirkungen der Pandemie, zunehmender Fernarbeit und Unterbrechungen der Lieferkette in den Mittelpunkt gerückt und in den Vordergrund gerückt, und viele führende Konsumgüterhersteller waren „aufgerüttelt, in lang verzögerte digitale Pläne zu investieren“.

Gartner hob Connected Factory Workers und Immersive Experience in Manufacturing hervor, da sie transformative Vorteile für Konsumgüterhersteller bieten, und erwähnt Augmentir als einen wichtigen Softwareanbieter in jeder Kategorie.

  • Vernetzter Fabrikarbeiter: Vernetzte Fabrikarbeiter verwenden verschiedene digitale Tools, um die Sicherheit, Qualität und Produktivität ihrer Arbeit zu verbessern. In der Konsumgüterherstellung kann dies die Ermöglichung der Digitalisierung von Wartungsverfahren, Umstellungsverfahren, EHS-Lockout/Tagout-Verfahren, Qualitätschecklisten und Anlagenrundgängen über digitalisierte Schritt-für-Schritt-Anleitungen oder geführte Arbeitsabläufe umfassen. Diese Technologie hilft dabei, Mitarbeiter mit dem „digitalen Gefüge“ des Unternehmens zu verbinden, indem sie Einblicke in die von ihnen ausgeführten Aufgaben bietet, sodass sie optimiert und kontinuierlich verbessert werden können.
  • Immersive Erfahrung im Fertigungsbetrieb: Immersive Erfahrungen beziehen sich laut Gartner darauf, die Wahrnehmung physischer Anwesenheit in einer nicht-physischen Welt zu ermöglichen oder die Präsenz von Menschen in der physischen Welt mit Inhalten aus der virtuellen Welt zu bereichern. Gartner sieht die Nutzung immersiver Erfahrungen als wichtig an, um „die Problemlösung zu beschleunigen und den Dialog zur kontinuierlichen Verbesserung durch virtuellen oder Remote-Zugriff zu erweitern“. Dieser Ansatz wird für Qualitäts- und Wartungsaufgaben, die Fernverbindung mit Mitarbeitern, die nicht vor Ort sein können, oder Wearables für das Sicherheitsmanagement verwendet.

Diese Hype-Zyklen und Innovationsprofile werden von Gartner bereitgestellt, um Unternehmen bei der Entscheidung zu unterstützen, welche neuen Innovationen und Technologien wann eingeführt werden sollen und welchen Wert sie für ihre Fertigungsabläufe bieten können.

Beschleunigen Sie Ihre digitale Reise mit Augmentir

Viele führende Konsumgüterhersteller, einschließlich Colgate-Palmolive, haben Augmentir eingeführt, um ihre Mitarbeiter an vorderster Front zu vernetzen und ihre Digitalisierungsbemühungen zu beschleunigen. Die KI-basierte Connected-Worker-Plattform von Augmentir bietet Connected-Worker-Technologie mit erweiterten Arbeitsanweisungen. Ausgestattet mit digitalen Geräten, die Tablets, Mobiltelefone oder sogar AR-fähige industrielle Smart Glasses umfassen können, können Mitarbeiter an vorderster Front auf jedem Gerät vollständig erweiterte, geführte Anweisungen erhalten, um die Produktivität und Qualität zu verbessern und es den Mitarbeitern zu ermöglichen, ihre Arbeit unabhängiger auszuführen. Diese unterstützen die Mitarbeiter mit visuellen Hilfsmitteln, AR/MR-Erfahrungen und Kontextinformationen.

Beispielsweise seit der Auswahl von Augmentir im November 2020, Colgate hat bereits enorme Fortschritte im Hinblick auf seine Ziele der digitalen Transformation erzielt und hat über 1000 Arbeitsabläufe in 10 globalen Werken digitalisiert, was zu erheblichen Wert- und Produktivitätssteigerungen bei Wartungsaufgaben, Linienwechseln und Schichtwechseln geführt hat.

Optimierung der Mitarbeiterleistung mit KI

Gartner empfiehlt den Konsumgüterherstellern außerdem: „Legen Sie Ihren Fokus auf die Schaffung einer „datengesteuerten“ Kultur in den Fertigungsabläufen.“ Dazu gehört nicht nur die Integration der Werksbelegschaften in ihre virtuelle und physische Umgebung, sondern auch das Vorantreiben eines Kulturwandels hin zu datengetriebener Leistungsoptimierung und Personalentwicklung.

Künstliche Intelligenz (KI) ist eine wichtige Grundlage für die datengesteuerte Transformation innerhalb der Fertigungsmitarbeiter.

Mit zunehmender Vernetzung der Mitarbeiter haben Unternehmen Zugriff auf eine neue reichhaltige Quelle für Aktivitäts-, Ausführungs- und Stammesdaten und können mit geeigneten KI-Tools Einblicke in Bereiche gewinnen, in denen die größten Verbesserungsmöglichkeiten bestehen. Künstliche Intelligenz legt eine datengetriebene Grundlage für kontinuierliche Verbesserungen in den Bereichen Produktivität, Qualität und Personalentwicklung, die die Voraussetzungen schaffen, um den Anforderungen einer sich ständig verändernden Belegschaft gerecht zu werden.

Wir bei Augmentir sind der Ansicht, dass der Zweck einer Connected-Worker-Plattform nicht einfach darin besteht, einem Frontline-Mitarbeiter Anweisungen und Remote-Support zu liefern, sondern vielmehr die Leistung des Connected-Worker-Ökosystems kontinuierlich zu optimieren. KI ist in einzigartiger Weise in der Lage, die grundlegenden Makrotrends der Qualifikationsvariabilität und des Verlusts von Stammeswissen in der Belegschaft anzugehen. Mit einem Ökosystem aus Inhaltsautoren, Frontline-Mitarbeitern, Fachexperten, Betriebsleitern, Ingenieuren für kontinuierliche Verbesserung und Qualitätsspezialisten gibt es Dutzende von Möglichkeiten, die Leistung zu verbessern.

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Digitale Transformation und die Kosten des Nichtstuns

Vor Augmentir war unser Gründungsteam an der Gründung von Wonderware Software im Jahr 1987, Lighthammer im Jahr 1997 und ThingWorx im Jahr 2008 beteiligt. Im Jahr 2017 erkannten wir, dass die Technologie und die Marktkräfte für eine vierte industrielle Softwarerevolution wieder aufeinander abgestimmt waren. Eine Revolution, die sich auf die Steigerung der Produktivität und Qualität von Prozessen mit Mitarbeitern an vorderster Front konzentrierte.

Seit 1985 haben sich die Zeiten des Vertrauens geändert Stammeswissen war die einzige Option für einen Mitarbeiter an vorderster Front, und heute haben wir durch die Bemühungen der digitalen Transformation das Glück, über neue Technologien und Ressourcen zu verfügen, die es Mitarbeitern an vorderster Front ermöglichen, in einer komplexen Welt ihre beste Arbeit zu leisten. Obwohl die Schritte zur digitalen Transformation beängstigend oder überwältigend erscheinen können, wird die Modernisierung umso schwieriger, je länger man wartet und „nichts tut“. Die meisten Unternehmen zögern häufig, nicht über die richtigen Ressourcen zu verfügen oder sich über den Prozess der digitalen Transformation nicht im Klaren zu sein.

Der Beginn Ihrer digitalen Transformation ist wie der Beginn Ihrer Reise ins Fitnessstudio nach einem langen Tag. Man kann sich eine Million Ausreden ausdenken, warum man nicht trainieren möchte, und in der Regel ist es am schwierigsten, den ersten Schritt zu tun, um dorthin zu gelangen. Aber wenn man einmal angefangen hat, wird man es nie bereuen! Entsprechend LNS-Forschung, die meisten Fertigungsunternehmen haben zumindest mit der digitalen Transformation begonnen, und für diejenigen, die dies noch nicht getan haben, besteht das Schwierigste darin, einfach den ersten Schritt zu tun.

Hier ist, was Sie heute kostet, nichts zu tun.

„Nichtstun“ kostet Sie jedes Jahr $234.900 bei 1 Umstellung

Wenn Sie die Schwankungen bei der Ausführung einer Umstellung verringern könnten, könnten Sie jedes Jahr 15.660 Stunden einsparen.

Wenn die Schwankung bei der Durchführung einer Umstellung zwischen 2 Bedienern 1 Stunde beträgt und eine Umstellung 1 Mal pro Tag durchgeführt wird, verlieren Sie jedes Jahr 261 Stunden für 1 Bediener.

Schauen wir uns nun die Schichten an – wenn die durchschnittliche Variabilität zwischen A-Schicht und B-Schicht +1 Stunde und C-Schicht +2 Stunden beträgt – mit insgesamt 20 Mitarbeitern an vorderster Front in jeder Schicht und jedem Bediener, der einen Wechsel durchführt. Tag beträgt die Variabilität in Stunden im Vergleich zu A-Shift 60 Stunden pro Tag und 15.660 Stunden pro Jahr.

Multiplizieren Sie diese Zeiten mit dem nationalen Durchschnitt von $15/Techniker. Im Laufe eines Jahres kostet Sie das „Nichtstun“ für nur eine Aufgabe allein $234.900 an Mitarbeiterzeit.

Quantifizieren Sie den gesteigerten Durchsatz, die Kompetenz, die Produktivität und die Qualität durch die digitale Transformation an vorderster Front, und die Wirkung ist noch größer!

„Nichtstun“ für die manuelle Dateneingabe kostet Sie $97.875 pro Jahr

Wenn Sie einem Bediener durch den Wegfall der Dateneingabe 15 Minuten pro Tag einsparen könnten, würden Sie Ihrem Mitarbeiter nach 1 Jahr 3.915 Minuten einsparen!

Multiplizieren Sie diese Zeit über 100 Mitarbeiter mit dem nationalen Durchschnitt von $15/Techniker, „Nichtstun“ kostet Sie $97.875 pro Jahr.

„Nichtstun“ für Lehrlingsprogramme kostet Sie $5.742,00

Die durchschnittliche Zeit für eine neue ungelernte Einstellung in einem Ausbildungsprogramm beträgt 2 Jahre. Wenn Sie die Zeit, die der neue Mitarbeiter in der Ausbildung verbringt, um 25% reduzieren könnten, würden Sie 1.044 Stunden für jeden neu eingestellten Mitarbeiter einsparen. Eine Verkürzung der Ausbildungszeit um 50% würde 2.088 Stunden pro Neueinstellung einsparen. Eine Reduzierung der Ausbildungszeit um 50% für 50 ungelernte Neueinstellungen würde Ihnen 208.800 Stunden einsparen.

Wenn Sie diese Zeit mit dem nationalen Durchschnitt von $15/Stunde über 50 Neueinstellungen multiplizieren, kostet Sie das „Nichtstun“, um ein zweijähriges Ausbildungsprogramm um 50% zu verkürzen, $1.566.000.

Die Quantifizierung der Auswirkungen auf die Facharbeiter, die ihre Zeit für das Ausbildungsprogramm aufwenden, bei $40/Stunde bei 50 Neueinstellungen, beläuft sich auf zusätzliche $4.176.000.

Warum nicht heute anfangen?

Wenn eine Steigerung der Kompetenz den Weg zur digitalen Transformation der Mitarbeiter an vorderster Front ebnen und Ihnen die Kosten für Nichtstun ersparen kann, warum sollten Sie dann nicht heute damit beginnen?

Wenn die Verringerung der Variabilität den Weg zur digitalen Transformation der Mitarbeiter an vorderster Front ebnen und Ihnen die Kosten ersparen kann, die für Nichtstun anfallen, warum sollten Sie dann nicht heute damit beginnen?

Wenn ein einfaches digitales Verfahren den Weg für die digitale Transformation Ihrer Mitarbeiter an vorderster Front ebnen und Ihnen die Kosten für Nichtstun ersparen kann, warum sollten Sie dann nicht heute damit beginnen?

Die Auswirkungen auf das Geschäft, wenn Sie etwas tun, sind klar:

  • Genaue Dateneingabe
  • Job-Sichtbarkeit
  • Einblick in die Ausführungsvariabilität
  • Auswirkungen nach unten
  • Verringern Sie Ausfallzeiten
  • Erhöhen Sie den Durchsatz
  • Reduzieren / eliminieren Sie Schulungen
  • Leicht zugängliche Dokumentation

Mit dem richtigen KI-gestützte Connected Worker-Tools, werden Ihre Mitarbeiter stärker integriert und Sie erhalten Zugriff auf eine neue reichhaltige Quelle für Aktivitäts-, Ausführungs- und Stammesdaten, die zu wertvollen Einblicken in Bereiche führen, in denen die größten Verbesserungsmöglichkeiten bestehen. KI legt eine datengesteuerte Grundlage für kontinuierliche Verbesserungen in den Bereichen Leistungsunterstützung, Schulung und Personalentwicklung und schafft die Voraussetzungen, um den Anforderungen der sich ständig verändernden Belegschaft von heute gerecht zu werden.

Wenn du jetzt nicht anfängst, wird in den nächsten 6 Monaten immer etwas passieren, das dich ebenfalls daran hindert. Dies war ein Trend, der vor der Pandemie auftrat, aber die Pandemie hat ihn stark beschleunigt. Es besteht Druck, mit der neuen Normalität Schritt zu halten, und je schneller Sie beginnen, desto besser sind Sie gerüstet. Sie könnten dieses Feuer weiterhin mit einem Feuerwehrschlauch bekämpfen und in Schach halten, aber das Feuer geht nicht weg, bis Sie das Grundproblem gelöst haben.

Sie haben eine Chance, genau jetzt! Ältere Arbeitnehmer altern, und Sie arbeiten hart daran, neue, junge, intelligente und begeisterte Arbeitnehmer einzustellen. Diese jüngeren Arbeitnehmer erwarten Technologie. Sie werden Veränderungen annehmen. Wenn nicht jetzt wann?

National Roots Day – Eine Geschichte der Innovation von Fertigungssoftware

Vor Augmentir war unser Gründungsteam an der Gründung von Wonderware Software im Jahr 1987, Lighthammer im Jahr 1997 und ThingWorx im Jahr 2008 beteiligt. Im Jahr 2017 erkannten wir, dass die Technologie und die Marktkräfte für eine vierte industrielle Softwarerevolution wieder aufeinander abgestimmt waren. Eine Revolution, die sich auf die Steigerung der Produktivität und Qualität von Prozessen mit Mitarbeitern an vorderster Front konzentrierte.

Der National Roots Day wird am 23. Dezember gefeiert, um die eigene Geschichte, das Erbe und die Abstammung zu feiern. Es wird oft gesagt, dass eine Kombination jeder Person im Stammbaum dazu beiträgt, sie zu der Person zu formen, die sie heute sind.

Wir bei Augmentir sind uns einig, dass die Vergangenheit wichtig ist und Augmentir definitiv zu dem Unternehmen gemacht hat, das es heute ist. In diesem Jahr nutzen wir den National Roots Day, um über unsere Geschichte nachzudenken und darüber, wie Augmentir zum Modernen wurde Connected-Worker-Plattform die Sie heute nutzen und denen Sie vertrauen. Das Gründerteam von Augmentir, Russ Fadel, Phil Huber und Lawrence Fan, stand an der Spitze der wichtigsten Revolutionen in der Softwaretechnologie. Vor Augmentir war unser Gründerteam an der Gründung von Wonderware Software im Jahr 1987, Lighthammer im Jahr 1997 und ThingWorx im Jahr 2008 beteiligt. 

Im Jahr 2017 erkannten die Gründer von Augmenir, dass die Technologie und die Marktkräfte für eine vierte industrielle Softwarerevolution erneut aufeinander abgestimmt waren. Eine Revolution, die sich auf die Steigerung der Produktivität und Qualität von Prozessen mit Mitarbeitern an vorderster Front konzentrierte. 

Verändern, wie Maschinen laufen

Im Jahr 1987 leitete Wonderware mit der Einführung und breiten Vermarktung von Human-Machine-Interface-Software einen Wandel beim Betrieb von Maschinen ein. Damit wurde Wonderware zum Wegbereiter der ersten softwarebasierten industriellen Revolution. Seine Führungsrolle stellt es auch heute noch unter Beweis.

Revolutionierung der Fabrikhalle

1997 veränderte Lighthammer die Fertigung erneut mit der Einführung der ersten Enterprise Manufacturing Intelligence-Plattform. Lighthammer hat die Fabrikhalle revolutioniert, indem es sowohl Echtzeit-Intelligenz als auch Live-Synchronisation mit der ERP-Softwareschicht brachte. Dies ermöglichte die zweite softwarebasierte industrielle Revolution und wird noch heute durch die Allgegenwart dieser Software (derzeit unter der Marke SAP MII) belegt.

Katalysator für das industrielle Internet der Dinge (IIoT)

Mit der Einführung der ersten Anwendungsplattform des Industrial Internet of Things (IIoT) wurde ThingWorx im Jahr 2008 zum Katalysator des IIoT. ThingWorx transformierte sowohl die Fertigung als auch den Service und wurde zum Synonym für Industrie 4.0/Brilliant Factory und Connected Service. Dies bedeutete die dritte softwarebasierte industrielle Revolution, heute noch sichtbar durch die umfassende Verbreitung von IIoT-Software und die Marktführerschaft der Marke ThingWorx von PTC.

 

Heute setzen wir bei Augmentir diesen Trend fort, innovative Software in den Fertigungssektor zu bringen, indem wir uns auf die Menschen konzentrieren, die einen so wesentlichen Bestandteil der digitalen Transformationsgleichung ausmachen.

Wie die digitale Transformation die Zukunft der Lebensmittelherstellung prägt

Diese virtuellen Veranstaltungen waren eine großartige Möglichkeit, mit Fertigungsexperten in Kontakt zu treten und einige der wichtigsten Herausforderungen und Themen der Branche zu diskutieren – Personalumwandlung, Lernen und Entwicklung, schlanke Fertigung und autonome Wartung.

Letzte Woche nahm Augmentir als Sponsor an der 2021 teil American Food Manufacturing Summit. Diese dreitägige virtuelle Veranstaltung wurde entwickelt, um Lebensmittel- und Getränkehersteller zusammenzubringen, um aktuelle Trends, strategische Erkenntnisse und Best Practices in einem sich ständig weiterentwickelnden Umfeld zu diskutieren. Die Veranstaltung konzentrierte sich auf die Bewältigung der heutigen größten Herausforderungen und der Zukunft der Lebensmittelverarbeitung und -herstellung, insbesondere rund um zUmfassende digitale Transformation und Technologie für hervorragende Fertigungsqualität. Die Teilnehmer konnten sich mit Top-Influencern der Branche vernetzen und sich über verschiedene Strategien zur Verbesserung der Automatisierung informieren. operative Exzellenz, Qualität und Sicherheit in der Lebensmittelindustrie durch offene Gesprächsrunden und 1:1-Meetings.

Shannon Bennett, Enablement Director von Augmentir, veranstaltete eine offene Diskussionsrunde über die Rolle der digitalen Transformation in der Lebensmittel- und Getränkeherstellung und darüber, wie Technologien wie künstliche Intelligenz (KI) und vernetzte Worker-Plattformen unterstützen Unternehmen beim Start ihrer Bemühungen zur digitalen Transformation. Während der Diskussion eröffnete Shannon den Teilnehmern das Wort, um die täglichen Herausforderungen zu erörtern, mit denen sie in ihren Fertigungsunternehmen konfrontiert sind, und die Tools, die sie zur Lösung dieser Herausforderungen suchen. 

Die größten Herausforderungen der Fertigung mit KI und Connected Worker-Technologie lösen

Der Roundtable bestand aus Führungskräften und Produktionsleitern von einigen der weltweit größten Lebensmittel- und Getränkeunternehmen bis hin zu kleineren Herstellern von Lebensmittel- und Getränkespezialitäten in Familienbesitz und -betrieben. Während des gesamten Rundtischgesprächs hörten wir die gleichen Herausforderungen und Frustrationen im Zusammenhang mit der Standardisierung, dem Übergang von papiergebundenen zu digitalen Prozessen, der Datenerfassung, der mangelnden Rückverfolgbarkeit und dem allgemeinen Bedarf an digitaler Transformation.

Die übergreifende Roundtable-Diskussion drehte sich um die digitale Transformation. Lebensmittel- und Getränkehersteller beschleunigen das Tempo der Digitalisierung, um ihre größten Herausforderungen zu bewältigen – die Arbeitskrise, zunehmende Qualifikationslücken und erhöhter Druck zur Verbesserung der Produktionseffizienz, Änderungen der Verbraucheranforderungen und verstärkte Einhaltung gesetzlicher Vorschriften im Zusammenhang mit der Lebensmittelsicherheit.

Wechsel von Papier zu Digital

Während unserer Diskussionsrunde befanden sich die meisten führenden Fertigungsunternehmen in der Entdeckungsphase ihres Modernisierungsprozesses, in der sie begannen, nach digitalen Lösungen zu suchen, um ihre Herausforderungen im Zusammenhang mit manuellen Prozessen und Bemühungen zur Reduzierung von Papier zu lösen. Einige der Diskussionen rund um Papier beinhalteten Probleme mit der Qualität in der Fertigung und dem Wunsch nach papierlosem Betrieb, einfacherem Zugang zu Schulungen für Mitarbeiter, mangelnder Rückverfolgbarkeit (z. B. benötigen Wartungspläne mehr Sichtbarkeit der Fertigstellung, wo Probleme auftreten, und mehr Transparenz um) und die Digitalisierung von Informationen unter qualitativen Gesichtspunkten.

Digitale Arbeitsanweisungen Reduzieren Sie den Bedarf an Papier und liefern Sie Informationen an Frontline-Mitarbeiter, wann und wo sie sie benötigen. Dies bietet Frontline-Mitarbeitern eine standardisierte Methode zur Durchführung technischer Arbeiten.

Mangel an datengesteuerten Einblicken in die geleistete Arbeit

Eine weitere zentrale Herausforderung war der Mangel an Einblicken in die Art und Weise, wie die Mitarbeiter ihre Arbeit verrichteten – sei es in Bezug auf Qualität, Gerätebetrieb oder Wartung. Ein Teilnehmer sprach über Arbeitsherausforderungen in seiner Organisation und darüber, dass beim Sammeln von Daten diese oft verloren gehen und wenn sie darauf zurückkommen, sie nicht wissen oder sich daran erinnern, warum sie sie überhaupt gesammelt haben.

Die Vernetzung von Mitarbeitern mit digitalen Tools ist nur ein erster Schritt auf dem Weg, die geleistete Arbeit wirklich zu verstehen und Klarheit darüber zu erlangen. Connected Worker-Daten sind von Natur aus verrauscht und erzeugen irreführende Signale, für deren Verarbeitung herkömmliche Business Intelligence (BI)-Tools nicht ausgelegt sind. Dies führt zu undurchsichtigen oder widersprüchlichen Schlussfolgerungen, die Organisationen daran hindern, bei Arbeitsprozessen und Investitionen in Mitarbeiter einen anderen Ansatz als einen einheitlichen Ansatz zu verfolgen. Oder, noch schlimmer, es werden falsche Schlüsse über den Stand von Arbeitsprozessen und Personalmöglichkeiten gezogen, was zu gezielten Investitionen in die falschen Bereiche führt.

Die Diskussion verlagerte sich auf KI als Lösung, die nicht nur Klarheit in die geleistete Arbeit bringt, sondern auch den Arbeitsplatz allgemeiner demokratisiert und den Mitarbeitern die Werkzeuge an die Hand gibt, um Daten effektiv zur Verbesserung der Fertigungsabläufe zu nutzen. KI ist zweckbestimmt um Muster in den verrauschten Datensätzen zu erkennen, die von einer Fabrikbelegschaft generiert werden, sodass sich Ihre Teams für kontinuierliche Verbesserung und Betriebsabläufe auf das konzentrieren können, was wirklich vor sich geht.

Ausbildung

Auch die Einarbeitung und Schulung der Mitarbeiter war ein heißes Diskussionsthema. Viele Teilnehmer sprachen über manuelle Prozesse und wie sich traditionelle Trainingsmethoden als unwirksam erweisen. Traditionell gab es eine klare Trennung zwischen Ausbildung und Arbeitsausführung. Viele Teilnehmer teilten jedoch mit, dass sie beginnen, die Art und Weise, wie sie ihre Mitarbeiter schulen und einarbeiten, zu überdenken und sich mehr auf die Bereitstellung von Schulungen im Moment des Bedarfs zu verlagern. Die Roundtable-Teilnehmer diskutierten ausführlich Ansätze und Strategien für Überdenken, wie Schulungen für die heutige Belegschaft durchgeführt werden.

Bauen Sie mit KI eine moderne, vernetzte Belegschaft auf

Um diese Herausforderungen anzugehen, waren sich die Teilnehmer des Rundtischgesprächs mit überwältigender Mehrheit einig, dass Initiativen zur digitalen Transformation in der Lebensmittelherstellung zunächst auf die Rationalisierung der Datenerfassung und die Digitalisierung wertvoller Daten ausgerichtet sein sollten. Mit einem KI-gestützte Plattform für vernetzte Arbeiter Diese Bemühungen zu beschleunigen, fördert nicht nur die Bemühungen eines Unternehmens zur digitalen Transformation, sondern liefert auch eine ganze Reihe neuer Daten, die wirklich interessante Einblicke und Optimierungsmöglichkeiten bieten können. KI entfernt den menschlichen Arbeiter nicht aus der Gleichung, sondern nimmt den menschlichen Arbeiter und bettet ihn in den digitalen Betrieb ein.

 

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