Beiträge

Produktionseffizienz in der Fertigung: Strategien zur Maximierung der Produktion und Reduzierung von Abfall

Entdecken Sie wichtige Strategien zur Steigerung der Produktionseffizienz in der Fertigung – maximieren Sie die Leistung, reduzieren Sie Abfall und verbessern Sie die Abläufe mit intelligenten, praktischen Lösungen.

In der heutigen wettbewerbsorientierten Industrielandschaft Produktionseffizienz in der Fertigung ist ein entscheidender Faktor, der sich direkt auf Rentabilität, Kundenzufriedenheit und langfristigen Geschäftserfolg auswirkt. Um eine effiziente Produktion zu erreichen, muss die tatsächliche Leistung der optimalen Standardleistung entsprechen. Dies beinhaltet die Minimierung von Abfall, die Reduzierung von Ausfallzeiten, die Optimierung des Arbeitsaufwands und die Gewährleistung gleichbleibender Qualität in jedem Schritt des Herstellungsprozesses.

Produktionseffizienz in der Fertigung

Einführung in die Produktionseffizienz

Produktionseffizienz beschreibt die Fähigkeit eines Fertigungsprozesses, mit den gegebenen Ressourcen maximale Leistung zu erzielen und gleichzeitig Abfall zu minimieren und Kosten zu senken. Sie ist ein Schlüsselkonzept der Wirtschaftswissenschaften und der Betriebsanalyse und für Unternehmen unerlässlich, um am Markt wettbewerbsfähig zu bleiben. Produktionseffizienz bedeutet, Prozesse zu optimieren, Abfall zu reduzieren und die Produktivität zu steigern, um Rentabilität und Wettbewerbsfähigkeit zu steigern. Durch die Konzentration auf die Verbesserung der Produktionseffizienz können Hersteller ihre Produktionskapazität steigern, Kosten senken und die Produktqualität verbessern. Dies wiederum führt zu höherer Kundenzufriedenheit und -treue, da qualitativ hochwertige Produkte stets pünktlich geliefert werden.

Was ist Produktionseffizienz in der Fertigung?

Produktionseffizienz beschreibt die Fähigkeit eines Fertigungsbetriebs, Waren mit minimalem Ressourceneinsatz – Zeit, Material und Arbeitskraft – herzustellen, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen. Eine effiziente Produktionslinie läuft reibungslos, minimiert Engpässe und stellt sicher, dass Anlagen und Arbeitskräfte optimal ausgelastet sind. Zur Messung der Produktionseffizienz werden Kennzahlen wie Gesamtanlageneffektivität (OEE), Zykluszeit, Ausbeute und Arbeitsproduktivität herangezogen.

Profi-Tipp

Der Einsatz digitaler Tools, KI-gestützter Analysen und vernetzter Mitarbeiterplattformen revolutioniert den Fabrikbetrieb. Diese Technologien bieten Einblick in den Betrieb, decken versteckte Ineffizienzen auf und unterstützen agile Entscheidungen.

EIN

Warum ist Produktionseffizienz wichtig?

In der Fertigung können selbst kleine Ineffizienzen zu erheblichen Kostenüberschreitungen, Terminüberschreitungen und Qualitätsproblemen führen. Die Verbesserung der Produktionseffizienz ist unerlässlich, um den Output zu maximieren und gleichzeitig den Input zu minimieren. So bleiben Hersteller in einem sich ständig weiterentwickelnden Markt wettbewerbsfähig, flexibel und profitabel. Fertigungseffizienz hingegen konzentriert sich speziell auf die Optimierung der Effektivität von Fertigungsprozessen, des Personaleinsatzes und der Gesamtproduktivität in der Fertigung. Effiziente Produktionsprozesse ermöglichen es Herstellern, mit weniger mehr zu erreichen, was nicht nur den Gewinn steigert, sondern auch das Kundenerlebnis verbessert.

Hier sind einige der wichtigsten Vorteile:

Niedrigere Betriebskosten

Durch die Reduzierung von Maschinenausfallzeiten, die Optimierung des Arbeitsaufwands und die Minimierung von Materialabfällen können Unternehmen ihre Prozesse optimieren und so die Gemeinkosten deutlich senken und ihre Rentabilität verbessern.

Weniger Abfall und Nacharbeit

Durch die Qualitätskontrolle wird sichergestellt, dass die Produkte gleich beim ersten Mal richtig hergestellt werden. Dadurch werden Ausschussraten gesenkt und kostspielige Nacharbeiten aufgrund von Mängeln oder menschlichen Fehlern minimiert.

Kürzere Vorlaufzeiten

Optimierte Arbeitsabläufe und weniger Produktionsverzögerungen, koordiniert durch effiziente Produktionspläne, bedeuten schnellere Durchlaufzeiten, sodass Hersteller Bestellungen schneller erfüllen und enge Lieferpläne einhalten können.

Bessere Ressourcennutzung

Ob Arbeitskräfte, Maschinen oder Rohstoffe: Eine effiziente Produktion stellt sicher, dass jede Ressource während des gesamten Produktionszyklus optimal genutzt wird – so wird der Wert maximiert und Leerlaufzeiten reduziert.

Höhere Kundenzufriedenheit

Die stets pünktliche Lieferung hochwertiger Produkte schafft Kundenvertrauen und stärkt die Kundenbeziehungen. Dies führt zu Folgeaufträgen und einem positiven Markenruf. Hersteller steigern ihre Effizienz durch den Einsatz moderner Technologien und Echtzeit-Datenanalysen. Dies trägt dazu bei, Prozesse zu optimieren, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Produktivität zu steigern.

Größere Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt

Hersteller, die ihre Effizienz steigern, können bessere Preise anbieten, schneller auf Marktveränderungen reagieren und Innovationen effektiver vorantreiben – und sich so einen klaren Vorsprung gegenüber weniger agilen Wettbewerbern verschaffen.

Letztendlich geht es bei der Produktionseffizienz nicht nur um interne Gewinne – es handelt sich um einen strategischen Vorteil, der Wachstum, Skalierbarkeit und langfristigen Erfolg fördert.

Schlüsselstrategien zur Verbesserung der Produktionseffizienz

Hier sind einige bewährte Strategien zur Verbesserung der Produktionseffizienz:

1. Implementierung von Lean-Manufacturing-Prinzipien zur Förderung kontinuierlicher Verbesserungen

Schlanke Fertigung Methoden konzentrieren sich auf die Verbesserung der Effizienz durch die Beseitigung von Verschwendung (oder „muda”) aus jedem Aspekt des Produktionsprozesses. Werkzeuge wie 5S-Audits, Kaizenund die Wertstromanalyse helfen dabei, Ineffizienzen und Bereiche mit kontinuierlicher Verbesserung zu identifizieren.

2. Investieren Sie in autonome Wartung und TPM

Ermutigung der Bediener, grundlegende Wartungsaufgaben zu übernehmen, wie zum Beispiel Reinigen, Prüfen, Schmieren (CIL) – als Teil einer Autonome Instandhaltung und die Total Productive Maintenance (TPM)-Strategie minimiert die Ausfallzeiten der Geräte, verbessert die Maschineneffizienz und stellt sicher, dass die Maschinen mit Höchstleistung laufen.

3. Nutzen Sie digitale Arbeitsanweisungen und vernetzte Mitarbeitertools

Moderne digitale Ansätze wie die Digitalisierung von Standardarbeitsanweisungen (Standard Operating Procedures, SOPs) und die Einführung vernetzter Mitarbeitertools tragen dazu bei, Konsistenz zu gewährleisten, Fehler zu reduzieren und die Schulung von Mitarbeitern durch die Bereitstellung genauer Daten zu erleichtern.

Verbessern Sie die Produktionseffizienz in der Fertigung mit Augmentir

In einer kürzlich durchgeführten Umfrage von LNS-ForschungMehr als 70 Prozent der profitabelsten Hersteller nutzen derzeit Initiativen zur Zukunft der industriellen Arbeit (FOIW) und Technologien für vernetzte Mitarbeiter. Die überwiegende Mehrheit von ihnen erzielt durch diese Personalinitiativen bedeutende Fortschritte und steigert den Unternehmenswert. Connected-Worker-Plattformen wie Augmentir ermöglichen es Herstellern, KI-gestützte Workflows zu erstellen, die ihre Mitarbeiter effizient und präzise durch jede Aufgabe führen.

3. Nutzen Sie Echtzeitdaten und Analysen zur Verfolgung wichtiger Leistungsindikatoren

Datenbasierte Entscheidungsfindung ist entscheidend für die Effizienz. Historische Daten geben Aufschluss über die maximale Leistung einer Anlage bei voller Auslastung und helfen so bei der präzisen Definition von Standardleistungen. Die Echtzeitüberwachung von Maschinenleistung, Bedienerproduktivität und Prozessqualität hilft, Probleme schnell zu erkennen und unterstützt Strategien zur vorausschauenden Wartung.

4. Optimieren Sie das Personalmanagement

Die Zuordnung der richtigen Aufgaben zu den richtigen Mitarbeitern basierend auf Fähigkeiten, Erfahrung und Verfügbarkeit reduziert Fehler und Leerlaufzeiten in jedem Fertigungsunternehmen. Intelligente Workforce-Tools erfassen Schulungen, Leistung und Zertifizierungen und gewährleisten so eine optimale Personalverteilung.

Kritische Komponenten der Produktionseffizienz

Geräteeffizienz

Die Anlageneffizienz ist ein entscheidender Faktor für die Produktionseffizienz, da sie sich direkt auf die Gesamtproduktivität und Effektivität des Fertigungsprozesses auswirkt. Sie beschreibt die Fähigkeit von Maschinen und Anlagen, optimal zu arbeiten und Ausfallzeiten und Wartungsaufwand zu minimieren. Um die Anlageneffizienz zu erreichen, können Hersteller regelmäßige Wartungspläne implementieren, in moderne und effiziente Anlagen investieren und Bediener schulen, um die korrekte Bedienung der Anlagen sicherzustellen. Durch die Verbesserung der Anlageneffizienz können Hersteller Abfall reduzieren, Ausfallzeiten minimieren und die Gesamtproduktionseffizienz steigern. Dies erhöht nicht nur die Zuverlässigkeit des Produktionsprozesses, sondern stellt auch sicher, dass die Maschinen mit Höchstleistung arbeiten, was zu höherem Output und besserer Produktqualität beiträgt.

Kapazitätsauslastung

Die Kapazitätsauslastung ist ein wichtiger Leistungsindikator (KPI), der misst, inwieweit eine Produktionsstätte ihre verfügbare Kapazität zur Produktion von Waren nutzt. Sie wird berechnet, indem die tatsächliche Leistung durch die maximal mögliche Leistung geteilt wird, und als Prozentsatz angegeben. Die Kapazitätsauslastung ist entscheidend für die Produktionseffizienz, da sie Herstellern hilft, Ineffizienzen zu identifizieren und ihre Produktionsprozesse zu optimieren. Durch eine verbesserte Kapazitätsauslastung können Hersteller ihre Produktionskapazität erhöhen, Kosten senken und die Produktqualität verbessern. Eine hohe Kapazitätsauslastung zeigt an, dass eine Produktionsstätte ihre Ressourcen effektiv nutzt, was zu effizienteren Abläufen und einer besseren Anpassung an die Marktnachfrage führt.

Bestandsverwaltung

Bestandsmanagement ist ein entscheidender Faktor für die Produktionseffizienz, da es die Verfügbarkeit von Rohstoffen und Fertigwaren direkt beeinflusst. Effektives Bestandsmanagement umfasst die Steuerung des Warenflusses, der Dienstleistungen und der damit verbundenen Informationen vom Rohstoff bis zum Endkunden. Durch die Implementierung effizienter Bestandsmanagementsysteme können Hersteller Abfall reduzieren, Fehlbestände minimieren und die Gesamtproduktionseffizienz steigern. Bestandsmanagement umfasst die Überwachung von Lagerbeständen, die Steuerung von Lieferketten und die Optimierung des Lagerumschlags, um sicherzustellen, dass die richtigen Produkte zur richtigen Zeit verfügbar sind. Dies trägt nicht nur dazu bei, die Kundennachfrage zeitnah zu erfüllen, sondern reduziert auch die Kosten für Überbestände und Fehlbestände und trägt zu einem optimierten und effizienteren Produktionsprozess bei.

Workforce-Management

Workforce Management (WFM) ist ein entscheidender Faktor für die Produktionseffizienz, da es sich direkt auf die Abstimmung der Personalressourcen mit den Betriebszielen auswirkt. Hier sind die wichtigsten Gründe dafür:

  • Optimale Personalbesetzung: WFM stellt sicher, dass bei Bedarf die richtige Anzahl an Mitarbeitern mit den richtigen Fähigkeiten zur Verfügung steht, wodurch Überbesetzung (die die Kosten erhöht) und Unterbesetzung (die zu Verzögerungen oder Qualitätsproblemen führt) reduziert werden.
  • Produktivitätsüberwachung: Durch die Verfolgung von Anwesenheit, Pausen und Leistung hilft WFM dabei, Leistungslücken und Möglichkeiten zur Verbesserung des Arbeitsablaufs oder der Schulung zu erkennen.
  • Kostenkontrolle: Durch effiziente Arbeitsplanung und Zeitmanagement werden Überstunden, Leerlaufzeiten und ungeplante Arbeitskosten reduziert.
  • Compliance und Risikomanagement: Richtige WFM-Systeme helfen Unternehmen, Arbeitsgesetze, Gewerkschaftsregeln und Sicherheitsstandards einzuhalten und reduzieren so rechtliche und finanzielle Risiken.
  • Engagement der Mitarbeiter: Transparente Planung, faire Arbeitsverteilung und Karriereentwicklung durch Leistungsdaten können die Moral steigern und die Fluktuation reduzieren, was eine konstante Produktivität unterstützt.
  • Prognose und Planung: WFM-Tools verwenden historische Daten, um den zukünftigen Arbeitskräftebedarf auf der Grundlage der Nachfrage vorherzusagen und so einen reibungslosen Betriebsablauf in Spitzen- und Nebenzeiten zu gewährleisten.

Vernetzte Arbeitsplattformen sind eine wichtige Lösung für das Personalmanagement, da sie die Zusammenarbeit von Unternehmen mit ihren Mitarbeitern digitalisieren und optimieren. Sie ermöglichen Echtzeitkommunikation, Aufgabenkoordination und Datenerfassung. Diese Plattformen unterstützen Mitarbeiter durch sofortigen Zugriff auf Dienstpläne, Schulungen und Support-Tools und geben Managern Einblick in Leistung und Ressourcenbedarf. Durch die Erfassung von Betriebsdaten direkt an der Quelle ermöglichen sie bessere Prognosen, schnellere Entscheidungen und eine verbesserte Einhaltung von Sicherheits- und gesetzlichen Standards. Letztendlich erhöhen sie die Agilität, reduzieren Ineffizienzen und stellen sicher, dass die Belegschaft an die sich entwickelnden Produktionsanforderungen angepasst ist.

Verbesserung der Produktionseffizienz mit Augmentir

Die moderne Fertigung wird zunehmend durch die digitale Transformation vorangetrieben. Tools wie Industrial IoT (IIoT), KI-gestützte Analytik und vernetzte Worker-Plattformen revolutionieren den Fabrikbetrieb. Diese Technologien bieten Einblick in den Betrieb, decken versteckte Ineffizienzen auf und unterstützen agile Entscheidungsfindung.

Connected Worker Technology verändert die Produktionseffizienz in Herstellern, indem sie die Lücke zwischen Produktionsmitarbeitern und digitalen Abläufen schließt. Diese Plattformen ermöglichen Mitarbeitern Echtzeitzugriff auf Informationen, interaktive digitale Arbeitsanweisungen und Tools für die Zusammenarbeit – direkt am Arbeitsplatz. Durch die Digitalisierung von Aufgaben, die Erfassung von Live-Leistungsdaten und die Ermöglichung geführter Arbeitsabläufe sorgen Connected Worker-Lösungen dafür, dass jede Arbeit präzise, effizient und konsistent erledigt wird.

Augmentir – Plattform für vernetzte Mitarbeiter

Mit Funktionen wie KI-gestützten Erkenntnissen, Kompetenzverfolgung und Remote-Expertenunterstützung helfen Connected Worker-Plattformen Herstellern, Engpässe zu identifizieren, Fehler zu reduzieren und den Personaleinsatz zu optimieren. Tools wie Augmentir gehen noch einen Schritt weiter: Sie personalisieren die Anleitung basierend auf dem individuellen Qualifikationsniveau, schlagen automatisch Verbesserungen vor und helfen, Möglichkeiten für kontinuierliche Schulungen und Weiterbildung zu identifizieren. Letztendlich ermöglicht die Connected Worker-Technologie Teams, intelligenter zu arbeiten, sich schneller anzupassen und die Produktionseffizienz nachhaltig zu steigern.

Augmentir dient als digitales Frontline-Betriebssystem für Ihre Lean-Strategie und trägt zur Verbesserung der Produktionseffizienz bei. Mit Augmentir können Sie alle Aspekte Ihres Frontline-Betriebs digitalisieren, verwalten und optimieren:

  • Tägliche Richtungseinstellung (DDS)
  • Tägliches Managementsystem (DMS)
  • Mittellinienverwaltung
  • Reinigungs-, Inspektions- und Schmierprozesse
  • Fehlermanagement
  • Störungsbeseitigung
  • Umstellungsmanagement
  • Schichtübergabe
  • 5S und mehrschichtige Prozessaudits
  • Qualitätsmanagement in der Fertigung
  • Sicherheit

Augmentir Connected Worker Platform – digitales Frontline-Betriebssystem für IWS

 

Kontaktieren Sie uns noch heute für eine Live-Demo.

 

Siehe Augmentir in Aktion
Kontaktieren Sie uns für eine personalisierte Demo
Buchen Sie eine Demo

Die goldene Stunde in der Fertigung meistern: Steigern Sie die Leistung beim Schichtstart

Entdecken Sie, wie Sie die Leistung beim Schichtantritt während der goldenen Stunde in der Fertigung optimieren können – steigern Sie die Effizienz und steigern Sie die Produktivität mit der Technologie für vernetzte Mitarbeiter.

Die Goldene Stunde in der Fertigung bezeichnet die erste Produktionsstunde nach Schichtbeginn, dem Neustart einer Produktionslinie oder der Umstellung eines Prozesses. In diesem kritischen Zeitfenster werden Leistung, Qualität und Produktivität genau überwacht, um einen starken und stabilen Schichtstart zu gewährleisten.

goldene Stunde in der Fertigung

KI-gestützte Lösungen für vernetzte Mitarbeiter bieten Ihnen die digitalen Tools für eine zuverlässige, transparente und datengesteuerte Schichtübergabe – und machen Ihre Goldene Stunde zu einer wahren Goldgrube. Keine verpassten Informationen mehr, kein Rätselraten mehr, nur reibungslose Starts und eine bessere Abstimmung zwischen den Schichten.

Lesen Sie unseren folgenden Artikel, um mehr über die Goldene Stunde in der Fertigung zu erfahren:

Was ist die Goldene Stunde in der Fertigung?

Die „Goldene Stunde“ in der Fertigung ist die entscheidende erste Stunde zu Beginn einer Produktionsschicht, einer Umstellung oder eines Neustarts. Diese Zeit gilt als wichtiges Zeitfenster, um sicherzustellen, dass Maschinen, Materialien, Personal und Prozesse korrekt und effizient funktionieren. In dieser Zeit konzentrieren sich Vorgesetzte und Mitarbeiter in der Produktion darauf, frühzeitig Probleme – wie Qualitätsmängel, Gerätestörungen oder Lieferengpässe – zu erkennen und zu beheben, bevor sie den Rest der Schicht beeinträchtigen. Ziel ist ein reibungsloser und konsistenter Anlauf, der die Voraussetzungen für hohe Produktivität und minimalen Ausschuss schafft.

Dieses Konzept steht in enger Verbindung mit schlanke Fertigung Prinzipien, die proaktive Problemlösung betonen, Erstklassige Qualitätund kontinuierliche Verbesserung. Durch die genaue Überwachung von Leistungskennzahlen wie First Pass Yield, Zykluszeit und Ausfallzeiten während der Golden Hour können Teams Anpassungen in Echtzeit vornehmen und verhindern, dass kleine Probleme zu größeren operativen Rückschlägen führen. Viele Hersteller nutzen auch digitale Tools und vernetzte Worker-Plattformen um Checklisten für die Goldene Stunde zu standardisieren, die Startleistung zu verfolgen und die Kommunikation mit den Bedienern zu unterstützen – und so diese kritische Stunde in einen strategischen Vorteil zu verwandeln.

Profi-Tipp

Der Einsatz digitaler Tools und vernetzter Mitarbeitertechnologie kann dabei helfen, Checklisten für die Goldene Stunde zu standardisieren und zu optimieren, die Startleistung zu verfolgen und die Kommunikation mit den Bedienern zu unterstützen – und so diese kritische Stunde in einen strategischen Vorteil zu verwandeln.

EIN

Goldene Stunde: Engpass und Chance

Die Goldene Stunde ist ein trügerisch kleines Zeitfenster mit enormer Wirkung. In dieser Zeit erhalten die Mitarbeiter an der Front ihre Einsatzbefehle, prüfen die Ausrüstung, reagieren auf ungelöste Probleme der vorherigen Schicht und geben den Ton für Produktivität, Sicherheit und Qualität an. Doch für viele Hersteller ist diese Stunde von Ineffizienzen geprägt.

Engpass: Wo die Goldene Stunde schiefgeht

So kann die Goldene Stunde zu einer Belastung werden:

1. Unvollständige Schichtübergabe

Die meisten Schichtwechsel basieren auf manuellen Notizen, Whiteboard-Updates oder mündlichem Austausch. Diese sind oft:

  • Inkonsistent oder veraltet
  • Fehlender Kontext (z. B. Grundursachen, Begründungen für Ausfallzeiten)
  • Nicht umsetzbar für ankommende Arbeitnehmer

Dadurch entstehen Informationslücken, die zu Verwirrung, Verzögerungen oder Nacharbeiten führen.

2. Verzögerter Start und Zeitverlust

Die Bediener benötigen unter Umständen 30–60 Minuten allein für die Orientierung:

  • Auffinden von Werkzeugen oder Materialien
  • Maschinenstatus prüfen
  • Herausfinden, welche Aufgaben die höchste Priorität haben

Diese verlorene Zeit wird selten erfasst, summiert sich jedoch über Schichten, Wochen und Quartale hinweg und verringert die Gesamtanlageneffektivität (OEE) erheblich.

3. Ungelöste Probleme bleiben bestehen

Wenn Wartungsprobleme, Qualitätsbedenken oder Sicherheitsrisiken nicht dokumentiert oder nicht behoben werden, tauchen sie häufig während der nächsten Schicht wieder auf und sind dann schwieriger zu verfolgen und zu beheben.

4. Unmotivierte oder unzureichend vorbereitete Mitarbeiter

Entsprechend GallupDas Mitarbeiterengagement in den USA sank im Jahr 2024 auf den niedrigsten Stand seit über einem Jahrzehnt. Nur noch 311.000.000 Beschäftigte gaben an, aktiv bei der Arbeit engagiert zu sein. In der Fertigung zeigt sich diese mangelnde Motivation besonders bei Schichtwechseln – insbesondere bei neuen oder bereichsübergreifend geschulten Mitarbeitern. Diese Mitarbeiter beginnen ihre Schicht oft unsicher, was von ihnen erwartet wird, insbesondere in der kritischen ersten Stunde. Ohne klare Anweisungen, angemessene Einarbeitung oder Echtzeit-Unterstützung kann ihre Unsicherheit schnell zu vermeidbaren Fehlern, erhöhter Abhängigkeit von Vorgesetzten und einem spürbaren Rückgang von Selbstvertrauen und Arbeitsmoral führen. Dies beeinträchtigt nicht nur die individuelle Leistung, sondern kann den gesamten Betriebsablauf stören.

Chance: Ein strategisches Fenster für Gewinne

Bei gutem Management wird die Goldene Stunde zu einem strategischen Vorteil, der die Grundlage für einen Tag mit hoher Leistung bildet.

1. Beschleunigte Anlaufzeit

Mit den richtigen Systemen können Arbeitnehmer:

  • Erhalten Sie sofort Aufgabenzuweisungen
  • Greifen Sie auf personalisierte, digitale Anweisungen zu
  • Informieren Sie sich innerhalb von Minuten über den Status Ihrer Maschinen und laufenden Arbeiten

Dadurch wird Zeitverlust vermieden und die Leistung von Anfang an gesteigert.

2. Stärkere Kommunikation zwischen den Schichten

Digitalisierte Schichtberichte in Echtzeit gewährleisten Kontinuität durch:

  • Hervorheben ungelöster Probleme
  • Bereitstellung eines historischen Kontexts für wiederkehrende Probleme
  • Alle auf Ziele und Prioritäten ausrichten

Bericht zur Schichtübergabe – Goldene Stunde in der Fertigung

Schichtübergabebericht mit der Connected Worker Platform von Augmentir

 

Dies minimiert Missverständnisse und trägt dazu bei, Verbesserung der Schichtübergabe.

3. Datengesteuerte Entscheidungsfindung

Vorgesetzte und Werksleiter erhalten sofortigen Einblick in:

  • Was ist letzte Schicht passiert?
  • Was ist für diese Schicht geplant
  • Worauf jetzt geachtet werden muss

Diese Erkenntnisse helfen dabei, die Ressourcen während der zeitkritischsten Tageszeit effektiver zuzuweisen.

4. Proaktive Qualitäts- und Sicherheitsprüfungen

Die erste Stunde ist ein wichtiges Zeitfenster für:

  • Erkennen Sie Anomalien, bevor die Produktion im großen Maßstab beginnt
  • Erkennen Sie Qualitätsprobleme frühzeitig
  • Führen Sie standardisierte Sicherheitsbegehungen durch

Dieser proaktive Ansatz führt zu weniger Defekten, weniger Ausschuss und einer verbesserten Compliance.

5. Stärkung der Mitarbeiter an vorderster Front

Wenn Mitarbeiter sofort mit den Werkzeugen, dem Kontext und der Klarheit ausgestattet werden, die sie brauchen, haben sie das Gefühl:

  • Mehr Selbstvertrauen
  • Engagierter
  • Eher selbstständige Problemlösung

Der Einfluss der Goldenen Stunde auf die tägliche Produktivität

Die „Goldene Stunde“ in der Fertigung spielt eine entscheidende Rolle für die tägliche Produktivität, indem sie gleich zu Beginn der Schicht eine solide operative Grundlage schafft. Ein effektives Management dieser ersten Stunde – durch ordnungsgemäße Maschinenprüfungen, Materialbereitstellung und Mitarbeitereinweisung – minimiert frühzeitige Störungen und gewährleistet einen effizienten Produktionsanlauf. Dieser proaktive Ansatz beugt einer Eskalation von Problemen vor und ermöglicht es den Teams, einen stabilen Arbeitsablauf aufrechtzuerhalten und die Leistungsziele den ganzen Tag über konstanter zu erreichen.

Treten hingegen während der Goldenen Stunde Probleme auf – wie etwa Gerätestörungen, Qualitätsmängel oder unklare Kommunikation –, führen diese häufig zu Verzögerungen und erfordern Nacharbeit, was die Produktivität für die gesamte Schicht beeinträchtigen kann. Indem Hersteller die Goldene Stunde gezielt für die Optimierung des Anlaufs und die Problemlösung nutzen, können sie Ausfallzeiten reduzieren, die Erstausbeute verbessern und einen produktiveren und planbareren Arbeitstag in der Fertigung gewährleisten.

Wie Smart Connected Worker-Technologie die Goldene Stunde verbessert

Vernetzte Mitarbeiterplattformen digitalisieren und verbessern die Arbeitsabläufe im Produktionsbereich und ermöglichen so intelligentere und schnellere Schichtübergänge. So funktioniert es:

1. Digitale Schichtübergabeprotokolle

Ersetzen Sie statische Whiteboards und Papiernotizen durch digitale Protokolle in Echtzeit, die:

  • Erfassen Sie wichtige Erkenntnisse aus der vorherigen Schicht
  • Aufgaben automatisch zuweisen
  • Markieren Sie ungelöste Probleme oder Wartungswarnungen

Vermögensverwaltung mit Augmentir

2. Kontextbezogene Arbeitsanweisungen

Die Mitarbeiter erhalten personalisierte Anweisungen auf Abruf, die sich an Folgendes anpassen:

  • Rolle
  • Fähigkeitsstufe
  • Maschinenstatus
  • Umweltfaktoren

Dadurch wird Verwirrung vermieden und den Mitarbeitern von der ersten Minute an mehr Handlungsfreiheit gegeben.

Integrierte Arbeitssysteme mit Kompetenzverfolgung und Standardarbeit

3. Datenbasierte Schichtberichte

Vorgesetzte erhalten Einblick in:

  • Leistungstrends
  • Ursachen für Ausfallzeiten
  • Bediener-Feedback
  • Echtzeitmetriken

Dies hilft dabei, Ressourcen zu priorisieren und in der ersten kritischen Stunde intelligentere Entscheidungen zu treffen.

 

4. Verbesserte Zusammenarbeit und Kommunikation

Verbundene Plattformen integrieren Chat, Warnungen und Eskalationspfade, sodass Teams abteilungsübergreifend (Wartung, Qualität, Betrieb) sofort zusammenarbeiten können.

Optimierung der Goldenen Stunde mit Augmentir

In der schnelllebigen Welt der Fertigung kann die erste Stunde jeder Schicht – die „Goldene Stunde“ – den Verlauf des gesamten Tages bestimmen. In dieser Zeit sind klare Kommunikation, sichere Umsetzung und schnelle Entscheidungsfindung entscheidend. Augmentir, die weltweit einzige KI-gestützte Plattform für vernetzte Mitarbeiter, wurde speziell dafür entwickelt, diese kritische Zeit durch die Digitalisierung von Prozessen, die Anleitung von Mitarbeitern und die Bereitstellung betrieblicher Informationen in Echtzeit zu optimieren.

Anstatt sich auf manuelle Notizen, Whiteboards oder mündliche Updates zu verlassen, verwandelt Augmentir Schichtübergaben in optimierte, digitale Erlebnisse. Interaktive, zeitgestempelte Protokolle erfassen den Produktionsstatus, ungelöste Probleme und visuelle Aufgabenzuweisungen und stellen sicher, dass neue Teams vom ersten Einstempeln an auf dem gleichen Stand sind.
Mitarbeiter verschwenden keine Zeit mehr damit, herauszufinden, was zu tun ist. Die intelligente Plattform von Augmentir liefert personalisierte Arbeitsanweisungen, gezielte Aufgabenempfehlungen und Live-Feedback. So kann jeder Mitarbeiter seine Schicht selbstbewusst und klar beginnen – egal, ob er erfahren oder neu in der Rolle ist.

Augmentir verschafft Vorgesetzten und Werksleitern einen tieferen Einblick in die Leistung der Frühschicht. Das Analyse-Dashboard zeigt Ineffizienzen, wiederkehrende Ausfallzeiten und Qualifikationslücken auf, die sich auf die Produktivität auswirken, und liefert sofort umsetzbare Erkenntnisse, wenn diese benötigt werden.

Augmentir hilft, die Kompetenzlücke in dieser entscheidenden Stunde zu schließen. Integriertes Microlearning ermöglicht Schulungen direkt im Arbeitsablauf, verkürzt die Einarbeitungszeit und minimiert Fehler während der wichtigsten Zeit des Tages.

Indem Augmentir die Goldene Stunde in einen Moment der Ausrichtung und Beschleunigung verwandelt, hilft es Herstellern, neue Ebenen der Effizienz, Agilität und Belegschaftsleistung zu erreichen – und zwar von der ersten Minute der Schicht an.

Kontaktieren Sie uns noch heute für eine Live-Demo.

 

Siehe Augmentir in Aktion
Kontaktieren Sie uns für eine personalisierte Demo
Buchen Sie eine Demo

Störungsbeseitigung in der Fertigung: Verbesserung der Betriebszeit mit Connected Worker-Technologie

Erfahren Sie, wie die Technologie für vernetzte Mitarbeiter dabei hilft, Ausfälle in der Fertigung zu vermeiden und so die Betriebszeit, Effizienz und Betriebsstabilität zu steigern.

Ausfälle gehören zu den größten Störungen im Fertigungsbetrieb. Ob durch mechanisches Versagen, menschliches Versagen oder unzureichende Wartung verursacht, führen Anlagenausfälle zu ungeplanten Ausfallzeiten, Produktivitätsverlusten und erhöhten Betriebskosten. Für Hersteller, die Spitzenleistungen anstreben, Störungsbeseitigung (BDE) ist eine Grundsäule der zuverlässigkeitsorientierten Wartung und operativen Exzellenz.

Störungsbeseitigung in der Fertigung

In diesem Artikel untersuchen wir, was die Beseitigung von Ausfällen beinhaltet, wie die Connected Worker-Technologie den Ansatz zur Bewältigung von Ausfällen verändert und wie innovative Plattformen wie Augmentir Befähigen Sie Frontline-Teams, nachhaltige Verbesserungen voranzutreiben.

Was ist Störungsbeseitigung?

Breakdown Elimination ist ein proaktiver Ansatz, der sich auf die Identifizierung, Analyse und dauerhafte Beseitigung der Ursachen von Geräteausfällen konzentriert. Es ist ein Eckpfeiler von Total Productive Maintenance (TPM) und Schlanke Fertigung, mit dem Ziel, die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE) durch systematische Problemlösung und Prozessverbesserung zu verbessern.

Die Pannenbeseitigung befasst sich direkt mit ungeplanten Stopps – einer der Sechs große Verluste in der Fertigung – durch die Reduzierung von Geräteausfällen und die Erhöhung der Betriebszeit. Der japanische Unternehmer Seiichi Nakajima entwickelte sowohl TPM als auch die sechs großen Verluste als Rahmenwerk zur Abfallreduzierung und zur Steigerung des Kundennutzens. Die Vermeidung von Ausfällen verbessert die Verfügbarkeit und hilft, andere Leistungs- und Qualitätsverluste zu reduzieren. Damit ist sie ein wichtiger Treiber der Gesamteffizienz.

Im Gegensatz zur reaktiven Wartung, bei der der Schwerpunkt auf der Reparatur von Maschinen nach einem Ausfall liegt, legt BDE Wert auf:

  • Ursachenanalyse (RCA) zum Verständnis der zugrunde liegenden Probleme
  • Beteiligung an der Frontlinie bei der Identifizierung und Lösung von Problemen
  • Kontinuierliche Verbesserungszyklen zur Vermeidung von Wiederholungen
  • Standardisierte Arbeit zur Erhaltung der Erfolge

Ziel ist nicht nur die Wiederherstellung der Funktionalität, sondern auch die Umsetzung von Korrektur- und Präventivmaßnahmen, um ein erneutes Auftreten des Problems zu verhindern. Erfolgreiche BDE-Programme erfordern häufig die funktionsübergreifende Zusammenarbeit zwischen Bedienern, Wartungsteams, Ingenieuren und Management.

Profi-Tipp

Der Einsatz digitaler Tools und vernetzter Mitarbeitertechnologie kann die Störungsbeseitigung in jeder Phase unterstützen – von der Erkennung über die Lösung bis hin zur langfristigen Prävention.

EIN

Die Auswirkungen der Störungsbeseitigung

Die Störungsbeseitigung schafft einen erheblichen Mehrwert für alle Fertigungsabläufe, darunter:

  • Reduzierte Ausfallzeiten: Das Erkennen und Beheben systemischer Fehlerursachen erhöht die Anlagenverfügbarkeit
  • Erhöhte Produktivität: Mit zuverlässigeren Anlagen steigt die Produktionsleistung ohne zusätzliche Kosten.
  • Geringere Wartungskosten: Durch die Vermeidung von Ausfällen werden Notreparaturen, der Ersatzteilverbrauch und Überstunden reduziert.
  • Verbesserte Sicherheit: Durch die Vermeidung häufiger Geräteausfälle wird das Risiko von Unfällen und Verletzungen verringert.
  • Besseres Engagement der Belegschaft: Wenn Mitarbeiter an der Front zur Problemlösung befähigt werden, fördert dies Eigenverantwortung und Moral.

Trotz seiner Vorteile kann die Implementierung von BDE ohne die richtigen Tools eine Herausforderung darstellen. Herkömmliche papierbasierte Systeme verlangsamen häufig die Datenerfassung, verdecken die Transparenz wiederkehrender Probleme und behindern die Zusammenarbeit in Echtzeit.

Connected Worker-Technologie und Störungsbeseitigung

Hier kommt die Connected-Worker-Technologie ins Spiel – digitale Plattformen, die Mitarbeitern im Außendienst Echtzeitzugriff auf Informationen, Anleitungen und Tools zur Zusammenarbeit ermöglichen. Connected-Worker-Lösungen tragen maßgeblich zur Störungsbeseitigung bei, indem sie mehrere wichtige Anforderungen im Prozess erfüllen:

1. Echtzeit-Datenerfassung

Connected Worker-Plattformen ermöglichen es Bedienern und Technikern, Störungen digital zu protokollieren, sobald sie auftreten. Diese unmittelbare Erfassung gewährleistet, dass die Daten präzise, mit Zeitstempeln versehen und mit Kontextdetails (wie Fotos, Sensordaten oder Videoclips) angereichert sind, die für eine effektive Ursachenanalyse entscheidend sind.

2. Geführte Arbeitsabläufe und Standardisierung

Digitale Arbeitsanweisungen und Standardarbeitsanweisungen (SOPs) helfen bei der Standardisierung von Reaktionen auf Störungen. Bei wiederkehrenden Problemen kann ein Bediener einer optimierten Anleitung zur Fehlerbehebung folgen, wodurch Variabilität und Rätselraten reduziert werden.

3. Verbesserte Kommunikation und Zusammenarbeit

Connected Worker-Tools unterstützen die Echtzeitkommunikation zwischen Abteilungen und Schichten. Wartungsteams können sofort benachrichtigt werden, Ingenieure können Ausfalltrends aus der Ferne überprüfen und Best Practices standortübergreifend austauschen.

4. Analyse und kontinuierliche Verbesserung

Dank integrierter Analysefunktionen ermöglichen Connected Worker-Plattformen Herstellern, Muster in Störungsdaten zu erkennen. Heatmaps, Pareto-Diagramme und KPI-Dashboards heben systemische Probleme hervor und helfen, wichtige Verbesserungen zu priorisieren.

5. Stärkung der Frontline

Bediener melden Probleme nicht mehr passiv, sondern beteiligen sich aktiv an der Problemlösung. Durch digitale Formulare, Eskalationstools und Feedbackschleifen tragen sie dazu bei, Störungsursachen dauerhaft zu beseitigen.

Wie Augmentir die Störungsbeseitigung unterstützt

Augmentir, eine führende Connected Worker-Plattform auf Basis künstlicher Intelligenz (KI), bietet eine umfassende Suite von Tools, die die Störungsbeseitigung in jeder Phase unterstützen – von der Erkennung über die Lösung bis hin zur langfristigen Prävention.

Augmentir dient als digitales Frontline-Betriebssystem für Ihre TPM-Strategie. Mit Augmentir können Sie alle Aspekte Ihres Frontline-Betriebs digitalisieren, verwalten und optimieren:

  • Tägliche Richtungseinstellung (DDS)
  • Tägliches Managementsystem (DMS)
  • Mittellinienverwaltung
  • Reinigungs-, Inspektions- und Schmierprozesse
  • Fehlermanagement
  • Störungsbeseitigung
  • Umstellungsmanagement
  • Schichtübergabe
  • 5S und mehrschichtige Prozessaudits
  • Qualitätsmanagement in der Fertigung
  • Sicherheit

Augmentir Connected Worker Platform – digitales Frontline-Betriebssystem für IWS

So hilft Augmentir Herstellern, Ausfälle zu vermeiden:

1. KI-gesteuerte Arbeitsanweisungen und -anleitungen

Die digitalen Workflows von Augmentir führen Mitarbeiter Schritt für Schritt durch Inspektion, Fehlerbehebung und Wartung. Durch die Digitalisierung von Standardarbeitsanweisungen und die Aktivierung intelligenter Verzweigungslogik stellt Augmentir sicher, dass stets die richtige Maßnahme zum richtigen Zeitpunkt ergriffen wird.

Bei einem Geräteausfall können Bediener schnell auf kontextbezogene Arbeitsanweisungen basierend auf dem spezifischen Fehlermodus zugreifen. Dies verkürzt die Diagnosezeit und verbessert die Reparaturgenauigkeit.

Darüber hinaus können Bediener mit Tools wie Augie von Augmentir – einem generativen KI-Assistenten für den Frontline-Betrieb – auf Ressourcen zur Fehlerbehebung in Echtzeit und digitale Anleitungen zugreifen.

Generative KI als Copilot an vorderster Front zur Fehlerbehebung

2. Intelligente Datenerfassung

Augmentir ermöglicht eine nahtlose Datenerfassung am Arbeitsplatz. Bediener protokollieren Ausfallereignisse, Ursachen und Korrekturmaßnahmen über Mobilgeräte, Tablets oder Smart Glasses. Diese Daten werden ohne manuelle Eingabe oder Verzögerungen direkt in Analyse-Dashboards eingespeist.

Durch die Aufnahme von Fotos und Videos wird der Datensatz zusätzlich angereichert, da sie visuelle Beweise liefert, die bei der Ursachenanalyse und Schulung hilfreich sind.

3. Kontinuierliches Lernen mit KI-Erkenntnissen

Die KI-Engine in Augmentir analysiert Leistungsdaten von Mitarbeitern, Maschinen und Prozessen, um Qualifikationslücken, Prozessineffizienzen und häufige Fehlermuster zu identifizieren. Diese Erkenntnisse helfen, BDE-Maßnahmen zu priorisieren und gezielte Interventionen zu steuern.
Wenn es beispielsweise bei einer bestimmten Anlage aufgrund von Bedienfehlern häufig zu kleineren Ausfällen kommt, kann Augmentir eine individuelle Schulung empfehlen oder Verfahrensanpassungen vorschlagen.

4. Funktionsübergreifende Zusammenarbeit

Die Störungsbeseitigung erfordert oft die Zusammenarbeit mehrerer Abteilungen. Augmentir fördert die Zusammenarbeit durch Echtzeitkommunikation und Aufgabendelegation innerhalb einer einzigen Plattform. Probleme können gemeinsam eskaliert, verfolgt und gelöst werden, wodurch die mittlere Reparaturzeit (MTTR) verkürzt wird.

Industrielle Zusammenarbeit mit Augmentir zur Unterstützung der Störungsbeseitigung in der Fertigung

5. Wissenserhalt und -transfer

Die Beseitigung von Störungen erfordert die Erfassung und Weitergabe von gewonnenen Erkenntnissen. Augmentir erstellt eine lebendige Wissensdatenbank, in der Best Practices, erfolgreiche Lösungen und RCA-Ergebnisse gespeichert und bei Bedarf abgerufen werden können. Neue Mitarbeiter profitieren vom sofortigen Zugriff auf fundiertes Wissen, was die Einarbeitungszeit verkürzt und wiederholte Fehler reduziert.

 

 

Kontaktieren Sie uns noch heute für eine Live-Demo.

 

Siehe Augmentir in Aktion
Kontaktieren Sie uns für eine personalisierte Demo
Buchen Sie eine Demo

CIL neu gedacht: Wie digitale Tools „Reinigen, Prüfen, Schmieren“ zu einem Wettbewerbsvorteil machen

Optimieren Sie Ihre Clean Inspect Lubricate (CIL)-Prozesse mit modernen digitalen Tools, um die Effizienz zu steigern, die Einhaltung von Vorschriften sicherzustellen und Ausfallzeiten der Geräte zu reduzieren.

In der Fertigung sind es oft die einfachsten Routinen, die die größte Wirkung erzielen. Nehmen wir CIL –Reinigen, Prüfen, Schmieren, ein wichtiger Teil von Autonome InstandhaltungCIL ist eine der ersten Wartungstätigkeiten, die Bediener erlernen, und eine der am häufigsten durchgeführten. Doch genau das ist der Punkt: Richtig eingesetzt kann CIL die Zuverlässigkeit der Anlage, die Effizienz und die Eigenverantwortung der Mitarbeiter entscheidend steigern.

Reinigen, Prüfen, Schmieren, Cil mit digitalen Tools von Augmentir

Leider ist CIL in zu vielen Fabriken noch in der Vergangenheit stecken geblieben – Checklisten auf Papier, inkonsistente Ausführung und wenig Transparenz darüber, ob es überhaupt durchgeführt wird. Es verkommt zu einer Abhakübung statt zu einem wertschöpfenden Prozess.

Bei Augmentir ändern wir das.

CIL geht über die Maschinenwartung hinaus

Bei CIL geht es nicht nur um die Instandhaltung von Maschinen – es geht darum, das volle Potenzial Ihrer Produktionsteams freizusetzen. Obwohl CIL oft als grundlegende Aufgabe angesehen wird, Maschinen am Laufen zu halten, spielen wir in der Fertigung eine weitaus strategischere Rolle. Es ist eine der wenigen beständigen, praktischen Möglichkeiten für Bediener, sich mit ihren Geräten auseinanderzusetzen und zu deren Zustand, Leistung und Langlebigkeit beizutragen. Richtig eingesetzt, steigert CIL die Zuverlässigkeit der Geräte, minimiert ungeplante Ausfallzeiten und bildet die Grundlage für Total Productive Maintenance (TPM) und Schlanke Fertigung—Kernprinzipien der Toyota Produktionssystem.

Der traditionelle CIL-Ansatz – Checklisten auf Papier, manuelle Protokolle und inkonsistente Schulungen – schränkt jedoch dessen Potenzial ein. Ohne Echtzeittransparenz oder Standardisierung werden diese Aufgaben leicht überstürzt oder übersehen, wodurch CIL zu einem reaktiven oder sogar vergessenen Prozess wird. Deshalb betrachten wir CIL als einen digital vernetzten, mitarbeiterorientierten Prozess. Eingebettet in tägliche Arbeitsabläufe, unterstützt durch intuitive Anleitung und verknüpft mit datenbasierten Erkenntnissen, wird CIL weit mehr als nur Routine – es fördert Zuverlässigkeit, Mitarbeiterengagement und kontinuierliche Verbesserung. Kurz gesagt: Wir sehen CIL als Ausgangspunkt für intelligentere Abläufe und als wertvolle Chance, die Rolle der Mitarbeiter im Außendienst aufzuwerten.

reinigen prüfen schmieren autonome Wartung CIL-Checkliste

Es geht darum, eine intelligentere, proaktivere und stärker vernetzte Fertigungsumgebung aufzubauen – eine Umgebung, die Problemen vorbeugt, anstatt auf sie zu reagieren.

Modernisierung von CIL für die heutige Belegschaft mit Augmentir

Wir bei Augmentir glauben, dass CIL nicht nur eine Aufgabe ist – es ist ein entscheidender Moment. Ein Moment, in dem die Bediener innehalten, um sich um die Geräte zu kümmern, die Ihren Betrieb antreiben. Obwohl einfach, hat dieser Akt das Potenzial, Menschen, Prozesse und Maschinen so zu verbinden, dass langfristige Zuverlässigkeit und Leistung gewährleistet sind.

Dennoch wird CIL in vielen Fertigungsumgebungen immer noch unterschätzt. Doch wir wissen es besser. Diese alltäglichen Tätigkeiten – Teile reinigen, Verschleiß prüfen, Schmiermittel auftragen – sind der Ausgangspunkt für operative Exzellenz. Sie sind die erste Verteidigungslinie gegen Geräteausfälle, Qualitätsprobleme und Produktivitätsverluste. Und noch wichtiger: Sie sind einer der wenigen täglichen Berührungspunkte, an denen Mitarbeiter die Leistung direkt beeinflussen können.

So modernisiert Augmentir CIL, damit jeder Moment zählt:

1. Digitale CIL-Workflows, die leiten und befähigen

Mitarbeiter im Außendienst können auf jedem Mobilgerät oder Tablet auf Schritt-für-Schritt-Anleitungen zugreifen. Dank klarer Darstellungen, Sicherheitshinweisen und maschinenspezifischer Anleitungen wird jede Aufgabe jederzeit korrekt ausgeführt. Schluss mit Rätselraten und Papierordnern.

2. Intelligente Erkenntnisse, die zum Handeln anregen

Unsere KI-gestützte Plattform erfasst und analysiert jede CIL-Aktivität und hilft Ihnen, Ineffizienzen, verpasste Schritte und wiederkehrende Probleme zu erkennen. Routinemäßige Wartung wird zu einem leistungsstarken Motor für kontinuierliche Verbesserungen.

3. Echtzeit-Sichtbarkeit und Verantwortlichkeit

Vorgesetzte und Wartungsteams erhalten sofortige Transparenz über alle Linien und Schichten hinweg. Sehen Sie, welche Geräte gewartet wurden, wer die Arbeiten abgeschlossen hat und welche Probleme gemeldet wurden – ohne Checklisten oder Ihr Gedächtnis.

4. Eingebettete Wissens- und Kompetenzentwicklung

CIL bietet auch die Möglichkeit zur Weiterbildung. Augmentir integriert Stammeswissen in Arbeitsabläufe, sodass Bediener im Job lernen und wertvolles Feedback geben können, das das gesamte System stärkt.

Mithilfe von Echtzeitdaten und KI wird CIL von einer einfachen Aufgabe zu einem strategischen Vorteil. Es verbessert die Entscheidungsfindung, deckt versteckte Probleme auf, unterstützt die autonome Wartung und stärkt Ihre Mitarbeiter. Das Ergebnis? Mehr Betriebszeit. Mehr Konsistenz. Engagiertere Frontline-Teams – und weniger Verschwendung.

Bei Augmentir setzen wir uns dafür ein, diese alltäglichen Momente in messbare Wirkung umzuwandeln. Mit den richtigen Tools können selbst Routineaufgaben Innovation und Resilienz fördern.

Sind Sie bereit, Ihr CIL-Programm in einen Wettbewerbsvorteil zu verwandeln?

 

Siehe Augmentir in Aktion
Kontaktieren Sie uns für eine personalisierte Demo
Buchen Sie eine Demo

Wie digitale Standardarbeit die operative Exzellenz in der Fertigung fördert

Erfahren Sie, wie Digital Standard Work die Fertigungsproduktion effektiv transformiert und betriebliche Spitzenleistung ermöglicht.

Fertigungsunternehmen spüren den Druck durch erhöhte Kundenanforderungen, Fachkräftemangel und starke Veränderungen in ihren Produktionsbelegschaften. Sie können diese Hindernisse jedoch effektiv überwinden mit digitale Standardarbeit ermöglicht durch Smart Connected Worker-Technologie. Digitale Standardarbeit fördert die betriebliche Exzellenz in der Fertigung durch erleichterten Wissensaustausch, verbesserte Prozessstandardisierung, gesteigertes Engagement der Mitarbeiter, verbesserte Flexibilität der Belegschaft und allgemeine Optimierung der Fähigkeiten der Belegschaft.

digitale Standardarbeit in der Fertigung

Standardisierte Arbeit in der Fertigung (Zentralausrichtung, Einrichtung/Wartung der Maschinen, Inspektionschecklisten, Schulung der Belegschaft, Schmierverfahren usw.) ist wirksam für die kontinuierliche Verbesserung der effizientesten und sichersten Methoden zur Durchführung von Arbeiten, um die Kundennachfrage zu erfüllen und gleichzeitig den Abfall zu minimieren. Digitales Standardwerk geht bei diesen Prozessen noch einen Schritt weiter und erweitert sie mithilfe digitaler Technologie, um eine echte Kultur der kontinuierlichen Verbesserung zu etablieren, in der Mitarbeiter im Außendienst und Prozesse in der Fertigung von digitalen Arbeitsabläufen, Zusammenarbeit, KI-gestützter Anleitung, generativen KI-Assistenten, Echtzeitzugriff auf zentrale Wissensdatenbanken und vielem mehr profitieren.

Durch die Neudefinition von Standardarbeit für das digitale Zeitalter können Hersteller durch mehr Effizienz, Qualität, Flexibilität und Innovation in ihren Produktionsmitarbeitern operative Spitzenleistungen erzielen. Lesen Sie mehr über digitale Standardarbeit und wie sie die Produktion in der Fertigung effektiv verändert und Erfolg ermöglicht:

Standardarbeit in der Fertigung digitalisieren

Entsprechend Forbes und McKinseyDurch digitale Tools können Hersteller Maschinenausfallzeiten um 301 bis 501 TP3T reduzieren und qualitätsbezogene Kosten um 101 bis 201 TP3T senken. Die effektive Digitalisierung der Standardarbeit in der Fertigung durch intelligente, KI-gesteuerte Connected Worker-Technologie umfasst:

  • Interaktive digitale Arbeitsanweisungen
    Ersetzen Sie papierbasierte Standardarbeitsanweisungen (SOPs) durch interaktive digitale Arbeitsanweisungen die Multimedia-Elemente wie Videos, Bilder und Animationen enthalten. Auf diese können Mitarbeiter auf Tablets, Wearables und anderen Mobilgeräten direkt in der Werkstatt zugreifen.
  • Datenerfassung und -integration
    Nutzen Sie intelligente Tools und Sensoren, um Daten aus dem Herstellungsprozess automatisch zu erfassen, z. B. Drehmomentwerte, Zykluszeiten und Qualitätsprüfungen. Diese Daten können in die digitalen Arbeitsanweisungen integriert werden, um Feedback in Echtzeit zu liefern und die Einhaltung von Standards sicherzustellen.
  • Workflow-Automatisierung
    Automatisieren Sie Aufgaben ohne Mehrwert wie Dateneingabe, Genehmigungen und Dokumentation über vernetzte Arbeitsplattformen. Dies optimiert Arbeitsabläufe, reduziert Fehler und gibt den Mitarbeitern die Möglichkeit, sich auf wertschöpfende Aktivitäten zu konzentrieren, die mit der Standardarbeit in Einklang stehen.
  • Wissensmanagement
    Digitalisieren und zentralisieren Stammeswissen von Augmentir und sein implizites Wissen, Best Practices und Prozessdokumentation in einer vernetzten Mitarbeiterplattform. Dies stellt sicher, dass standardisierte Methoden leicht zugänglich und aktualisierbar sind, um einen konsistenten Wissensaustausch innerhalb der Belegschaft zu gewährleisten.

Der Einsatz intelligenter, vernetzter Arbeitsplattformen zur Digitalisierung und Optimierung von Standardarbeiten in der Fertigung steigert die Produktivität, sorgt für eine bessere und konsistentere Produktqualität und fördert eine sicherere Arbeitsumgebung für einen verbesserten Betriebserfolg. Vernetzte Arbeitsplattformen, die Standardarbeiten digitalisieren, können auch zur Unterstützung des umfassenderen IWS eines Unternehmens eingesetzt werden (Integrierte Arbeitssysteme)-Strategie, die dazu beiträgt, die betriebliche Exzellenz in der Fertigung zu verbessern.

Profi-Tipp

Die Verwendung eines Low-Code-No-Code-Workflow-Builders vereinfacht die Erstellung komplexer digitaler Workflows für Frontline-Arbeitsprozesse. Darüber hinaus erleichtert die Integration von Remote-Collaboration-Tools die Echtzeit-Anleitung, den Wissensaustausch und die Möglichkeit, Standardarbeitsabläufe auf der Grundlage des erfassten Stammeswissens zu aktualisieren.

EIN

Einbindung von Frontline-Mitarbeitern durch digitale Standardarbeit

Da sich die Belegschaften im verarbeitenden Gewerbe aufgrund von Pensionierungen verschieben und Stammeswissen Um Verluste zu vermeiden, ist eine effektive Mitarbeiterschulung für den anhaltenden Erfolg von entscheidender Bedeutung. Interaktive digitale Schnittstellen, erweiterte und verbesserte Funktionen und tragbare Technologien machen Standardarbeitspraktiken wie Mitarbeiterschulungen ansprechender und zugänglicher und verbessern so die Akzeptanz und Einhaltung durch die Belegschaft.

Digitale Tools erleichtern die Informationstransparenz und den Wissensaustausch zwischen den Mitarbeitern im Außendienst. So können sie voneinander lernen, bewährte Verfahren austauschen und zu einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung beitragen. Durch die Verfolgung und Analyse von Leistungsdaten aus digitalen Systemen können Hersteller Spitzenkräfte identifizieren, personalisiertes Feedback geben und Erfolge anerkennen, wodurch das Engagement und die Motivation der Mitarbeiter im Außendienst gefördert werden.

Digital Standard Work stärkt die Mitarbeiter im Außendienst, indem es sie in Prozessverbesserungen einbezieht, ihre Beiträge anerkennt und ihnen Möglichkeiten zum Lernen und Wachsen bietet, was zu mehr Arbeitszufriedenheit und Engagement führt. Durch den Einsatz digitaler Technologien und interaktiver Schnittstellen können Hersteller Standardarbeitsabläufe in ansprechende und stärkende Erfahrungen für ihre Mitarbeiter im Außendienst umwandeln und so Produktivität, Qualität und eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung fördern.

Das Wichtigste dabei ist, dass es dem Produktions- und Fabrikpersonal die Werkzeuge an die Hand gibt, die es braucht, um erfolgreich zu sein. Auf diese Weise entsteht eine zufriedenstellendere Umgebung, in der die Mitarbeiter zur Arbeit kommen und mit dem, was sie tun und wie sie es tun, zufrieden sind.

Effektivere Zusammenarbeit fördern

Digitale Standardarbeit erleichtert auch die Zusammenarbeit zwischen Ihren Frontline-Teams. Effektive Kommunikation beginnt mit digitalen Tools, und durch die Implementierung digitaler Standardarbeit mit Connected Worker-Technologie können Hersteller Frontline-Teammitglieder über Schichten, Abteilungen, Standorte und Sprachen hinweg vernetzen und so die Transparenz bei Personalplanung, Schulung, Kompetenzverfolgung verbessern. tägliches Management, Fehlerbehebung und mehr.

Industrielle Zusammenarbeit mit Augmentir

Von Mitarbeitern an der Produktionslinie bis hin zu Führungskräften: Eine digitale Standardarbeitsstrategie, die die Technologie für vernetzte Mitarbeiter nutzt, ermöglicht es den Mitarbeitern, nahtlos zusammenzuarbeiten und einfach auf Informationen zuzugreifen. Lösungen für vernetzte Mitarbeiter, die Tools für die industrielle Zusammenarbeit umfassen, ermöglichen es den Mitarbeitern, sich virtuell mit Fachexperten zu verbinden, um Anleitung und Unterstützung aus der Ferne zu erhalten. Diese Softwaretools werden in der Fertigung und anderen industriellen Umgebungen immer üblicher, wo Unternehmen mit einer zunehmend verteilten und entfernten Belegschaft konfrontiert sind, aber dennoch Teamarbeit benötigen, um Fehler zu beheben und Probleme zu lösen. Kurz gesagt: Mitarbeiter können in kürzerer Zeit mehr und mit größerer Genauigkeit erledigen.

Möchten Sie mehr erfahren?

Wenn Sie mehr darüber erfahren möchten, wie Augmentir und unsere KI-gestützte Connected Worker-Lösung Standardarbeiten digitalisieren, Abläufe rationalisieren, die Kommunikation verbessern und Frontline-Mitarbeiter mit den Tools und Informationen ausstatten, die sie benötigen, Vereinbaren Sie eine Demo mit einem unserer Produktexperten.

 

Siehe Augmentir in Aktion
Kontaktieren Sie uns für eine personalisierte Demo
Buchen Sie eine Demo

So reduzieren Sie Ausfallzeiten und steigern die Produktivität in der Fertigung

Vernetzte Frontline-Betriebsplattformen helfen Herstellern, Ausfallzeiten zu reduzieren und bieten eine Grundlage für eine ganzheitliche vorbeugende Wartungsstrategie.

Ausfallzeiten in der Fertigung beziehen sich auf einen Zeitraum, in dem eine Produktionslinie oder Maschine aufgrund von Wartungsarbeiten, Reparaturen oder anderen Problemen nicht in Betrieb ist. Dies kann zu Produktivitätsverlusten, erhöhten Kosten und verfehlten Produktionszielen führen, und es wird geschätzt, dass dies allein in den USA die Hersteller etwas kostet $1 Billionen Dollar pro Jahr. Es überrascht nicht, dass die größten Faktoren, die zu ungeplanten Ausfallzeiten beitragen, menschliches Versagen und unsachgemäße Wartung sind.

Um Ausfallzeiten zu minimieren, setzen Hersteller auf digitale Technologie, um ihre Frontline-Operationen zu transformieren und eine Grundlage für eine ganzheitliche vorbeugende Wartungsstrategie zu schaffen.

Ausfallzeiten in der Fertigung reduzieren

Reduzieren Sie Ausfallzeiten mit einer Connected Frontline Operations Platform

Hersteller implementieren oft Total Productive Maintenance (TPM) als Teil eines umfassenderen vorbeugenden Wartungsansatzes. TPM ist eine Strategie, die häufig in Fertigungs- und Produktionsabläufen verwendet wird, um die Effektivität und Zuverlässigkeit von Geräten zu verbessern, was wiederum die Produktivität steigern und Ausfallzeiten reduzieren kann.

Total produktive Wartung ist bestrebt, Verluste am Arbeitsplatz zu reduzieren, indem die Verantwortung für die grundlegende Wartung dem Hauptnutzer der Ausrüstung übertragen wird: dem Maschinenbediener. Diese vorbeugende Praxis besteht aus „8 Säulen“, die dazu beitragen, die Zuverlässigkeit der Ausrüstung zu verbessern und die Produktivität der Mitarbeiter zu steigern:

Autonome Instandhaltung als Säule von TPM

An der Vorderseite dieses Rahmens ist Autonome Instandhaltung. Autonome Wartung ist eine in TPM verwendete Technik, bei der Bediener und andere Mitarbeiter an vorderster Front die Verantwortung und Befugnis erhalten, sich um ihre eigenen Geräte und Arbeitsbereiche zu kümmern (z. B. Reinigung, Sicherheitsüberprüfungen usw.). Dies kann das Engagement der Mitarbeiter verbessern, indem ihnen ein Gefühl der Eigenverantwortung für ihre Arbeit und Ausrüstung sowie ein besseres Verständnis dafür vermittelt wird, wie sich ihre Handlungen auf Produktivität und Qualität auswirken können. Darüber hinaus kann die Einbeziehung der Mitarbeiter in den Wartungsprozess zu einer verbesserten Kommunikation und Teamarbeit führen, was das Engagement weiter steigern kann.

Hier kommen Frontline-Operations-Plattformen ins Spiel.

Vernetzte Frontline-Betriebsplattformen sind digitale Softwaretools, die dazu beitragen können, die Art und Weise zu standardisieren und zu verbessern, wie Bediener Wartungsaufgaben ausführen. Sie werden verwendet, um die Kommunikation, Schulung, Zusammenarbeit, Anleitung und Unterstützung für die Bediener zu verbessern.

Reduzieren Sie Maschinenausfallzeiten mit der Connected Worker-Lösung von Augmentir

Erfahren Sie, wie Augmentir Ihnen helfen kann, ein effektives autonomes Wartungsprogramm zu implementieren und Ihre Frontline-Operationen zu optimieren.

Demo anfragen

Ausfallzeit-Dashboard

Ihre vernetzten Mitarbeiter – ein Schlüssel zur Reduzierung von Ausfallzeiten

Fabrikarbeiter können einen erheblichen Einfluss auf Ausfallzeiten in der Fertigung haben. Ob es an Fehlern der Bediener, nicht optimaler Planung oder mangelnder Kommunikation liegt, Ihre Mitarbeiter stehen im Mittelpunkt Ihrer Frontline-Operationen. Fabrikarbeiter können Ausfallzeiten auf verschiedene Weise beeinflussen:

  1. Unsachgemäße Bedienung oder Wartung: Wenn Fabrikarbeiter nicht ordnungsgemäß in der Bedienung und Wartung von Geräten geschult sind, können sie versehentlich Ausfallzeiten verursachen, indem sie Fehler machen oder die ordnungsgemäßen Verfahren nicht befolgen. Moderne Connected-Worker-Tools wie die von Augmentir Connected Worker-Lösung, werden zunehmend verwendet, um Schulungen zu rationalisieren und die Nachverfolgung von Fähigkeiten zu digitalisieren, um sicherzustellen, dass die richtigen Personen mit den richtigen Fähigkeiten am Arbeitsplatz sind.
  2. Sicherheitsvorfälle: Arbeiter, die die angemessenen Sicherheitsverfahren nicht befolgen, können Unfälle verursachen, die zu Ausfallzeiten führen, während Geräte repariert oder ausgetauscht werden. Durch die Digitalisierung von Sicherheitsverfahren können Hersteller sicherstellen, dass die Arbeiter die richtigen Schritte ausführen und die richtigen Protokolle befolgen, bevor sie eine Wartungsroutine durchführen.
  3. Menschlicher Fehler: Arbeiter können Fehler machen, die zu Ausfallzeiten führen, z. B. wenn sie Geräte nicht richtig einrichten oder nicht bemerken, wann eine Maschine gewartet werden muss. Die richtige Schulung der Mitarbeiter in der Wartung und Bedienung von Geräten kann dazu beitragen, Ausfallzeiten aufgrund menschlicher Fehler zu minimieren
  4. Qualitätsprobleme: Mitarbeiter können Produkte herstellen, die den Qualitätsstandards nicht entsprechen, was zu Ausfallzeiten führen kann, während die Produkte überarbeitet oder verschrottet werden.
  5. Mangel an angemessener Kommunikation: Klare und effektive Kommunikationskanäle können helfen, auftretende Probleme schnell zu erkennen und anzugehen. Kommunikationstools an vorderster Front wie Augmentir können dazu beitragen, die Kommunikation zu verbessern und Probleme digital aufzuzeichnen, um die Ursachen besser zu verstehen. Durch die Identifizierung der zugrunde liegenden Ursachen von Ausfallzeiten können Hersteller Maßnahmen ergreifen, um das Auftreten ähnlicher Probleme in Zukunft zu verhindern.
  6. Hohe Fluktuationsrate: Eine hohe Fluktuationsrate kann zu einem Mangel an erfahrenen Mitarbeitern führen und Ausfallzeiten verursachen, während neue Mitarbeiter geschult werden. Obwohl es schwierig ist, eine hohe Fluktuationsrate vollständig zu verhindern, können Sie Maßnahmen ergreifen, um sowohl die Schulung neuer Mitarbeiter zu beschleunigen als auch eine engagiertere und mündigere Belegschaft zu schaffen. Beispielsweise hilft die Connected-Worker-Lösung von Augmentir dabei, die Schulung und Einarbeitung neuer Mitarbeiter zu beschleunigen, und bietet ein Skills-Management-Framework, das dazu beiträgt, sicherzustellen, dass die Mitarbeiter in ihrer Arbeit hervorragende Leistungen erbringen.

Es ist wichtig zu beachten, dass Fabrikarbeiter ein entscheidender Teil des Herstellungsprozesses sind und ihre Rolle für den Erfolg des Unternehmens von entscheidender Bedeutung ist. Durch die Bereitstellung angemessener Schulungen, Sicherheitsverfahren und Kommunikationskanäle für die Arbeitnehmer können jedoch Ausfallzeiten in der Fertigung aufgrund menschlicher Fehler reduziert werden. Darüber hinaus kann die Einbeziehung der Arbeitnehmer in den Entscheidungsprozess und kontinuierliche Verbesserungsinitiativen dazu beitragen, ihre Eigenverantwortung und Verantwortung gegenüber der Ausrüstung, den Prozessen und der Leistung der gesamten Fabrik zu erhöhen.

Möchten Sie mehr erfahren?

Augmentir ist eine Connected-Worker-Lösung, die es Industrieunternehmen ermöglicht, alle Frontline-Prozesse zu digitalisieren und zu optimieren, die Teil ihrer TPM-Strategie sind. Die komplette Suite von Tools baut auf den patentierten von Augmentir auf Smart AI Foundation Grundlage, die dabei hilft, Muster und Bereiche für kontinuierliche Verbesserungen zu identifizieren.

Fertigungs-KPI beim ersten Mal richtig

 

Siehe Augmentir in Aktion

So reduzieren Sie die Umrüstzeit in der Fertigung

Erfahren Sie, wie Sie die Umrüstzeit in der Fertigung verkürzen und welche Vorteile dies für die Maximierung der Produktionsprozesse bietet.

Die konstante und pünktliche Bereitstellung von Qualitätsprodukten steht für die Kundenzufriedenheit im Vordergrund. Im heutigen wettbewerbsintensiven Markt müssen Hersteller Produktionsläufe schnell und effizient durchführen, um die Kundennachfrage zu erfüllen. Aber Geräte und Arbeiter können nicht rund um die Uhr arbeiten. Maschinen müssen ordnungsgemäß gewartet werden, Arbeitsplätze müssen gereinigt werden und Mitarbeiter brauchen Ruhe. Hier kommt die Optimierung der Umrüstzeit ins Spiel.

Die Umrüstzeit ist der Zeitraum, den Arbeiter benötigen, um Maschinen anzupassen oder Montagelinien den nächsten Produktdurchlauf zu starten. Eine Umstellung umfasst normalerweise den Austausch von Teilen, die Desinfektion der Ausrüstung und deren Vorbereitung für den nächsten Zyklus. Eine gute Faustregel ist: Halten Sie die Umrüstzeit auf weniger als 10 Minuten. Sie können die Umstellungszeit Ihres Unternehmens verfolgen, indem Sie erfassen, wie lange es dauert, jedes Produkt herzustellen.

Wenn Sie Ihre Umrüstzeit im Auge behalten, können Sie Ihre Produktion maximieren und Prozesse verbessern. Erfahren Sie mehr darüber, wie Sie die Umrüstzeit in der Fertigung verkürzen können, indem Sie sich mit den folgenden Themen befassen:

Drei Schritte zur Reduzierung der Umrüstzeit

Die Minimierung der Umrüstzeit ist eine Schlüsselkomponente von schlanke Fertigung, eine Produktionsmethode, die darauf abzielt, Abfall zu minimieren und gleichzeitig die Produktivität der Arbeiter zu steigern. Die Implementierung dieses Prozesses kann Herstellern dabei helfen, die Betriebszeit zu maximieren und den durch Ausfallzeiten verursachten Abfall zu reduzieren.

Obwohl es verschiedene Schritte gibt, die Sie unternehmen können, um die Krankheit zu reduzieren, sind hier einige wichtige Schritte, die Ihnen den Einstieg erleichtern:

Schritt 1: Bewerten Sie Ihre aktuelle Umstellungsmethode.

Es ist wichtig, dass Sie sich Ihr bestehendes Umstellungsprotokoll ansehen, bevor Sie Maßnahmen ergreifen, um es zu ändern. Versuchen Sie herauszufinden, welche Prozesse optimiert werden müssen, um die Zeit zwischen den Inventurläufen zu verkürzen.

Schritt 2: Implementieren Sie einen einminütigen Werkzeugaustausch (SMED).

Der einminütige Werkzeugwechsel ist ein Werkzeug, das in der schlanken Fertigung eingesetzt wird, um die Umrüstzeit auf einstellige Zahlen zu reduzieren. Das bedeutet, dass ein erfolgreicher Montagedurchlauf weniger als 10 Minuten dauern sollte.

Es ist hilfreich, wenn die Arbeiter eine Vorstellung davon haben, wie lange jede Aufgabe (z. B. Teilewechsel, Reinigung usw.) während des Produktionsprozesses dauert. Dieses Bewusstsein lässt sich kultivieren, je mehr sie sich mit Abläufen und Alltagsroutinen vertraut machen.

Schritt 3: Erstellen Sie Standard-Umstellungsverfahren.

Erstellen von Standardarbeitsanweisungen (SOPs) und Standardisierung der Arbeit kann bei der Umstellung helfen. Wenn keine zentralisierten Verfahren vorhanden sind, variieren die Umrüstzeiten je nach Mitarbeiter und der Zeit, die er zum Aufräumen, Einrichten und Starten eines neuen Produktionslaufs benötigt.

Es ist wichtig, dass die Verfahren explizite Anweisungen zur Durchführung erfolgreicher Umstellungen enthalten. Dies kann die Hervorhebung der zu kalibrierenden Geräte und anderer maschinenbezogener Aufgaben umfassen.

Profi-Tipp

Die Digitalisierung von Umstellungsverfahren kann mehrere Vorteile bieten, die die Gesamteffizienz, Sicherheit und Effektivität des Umstellungsprozesses verbessern. Auf digitale Verfahren können Mitarbeiter an vorderster Front über ein mobiles Gerät oder eine tragbare Technologie zugreifen und tragen dazu bei, die Zugänglichkeit, Verantwortlichkeit und Standardisierung zu verbessern und weniger erfahrenen Mitarbeitern, die die Aufgabe ausführen, visuelle Hilfen bereitzustellen.

EIN

Kurz gesagt: Klare Anweisungen erleichtern es den Mitarbeitern, zu wissen, was sie zu erwarten haben, wenn es Zeit für eine Umstellung ist.

Vorteile einer Verkürzung der Umrüstzeit

Die Verkürzung der Umrüstzeiten kann eine Reihe von Vorteilen mit sich bringen, insbesondere für Unternehmen, die täglich eine große Anzahl von Produkten produzieren.

Zu den Vorteilen gehören:

  • Erleichtert den Übergang zwischen Produktionsprozessen
  • Schafft eine produktivere Arbeitsumgebung
  • Hilft, Ausfallzeiten von Geräten zu reduzieren
  • Bringt Produkte schneller zum Kunden

Wie die Digitalisierung helfen kann

Die Implementierung vernetzter Lösungen für Mitarbeiter, die Umstellungsprozesse digitalisieren und optimieren, kann dazu beitragen, die Zeit zu verkürzen, die jede Umstellung in Anspruch nimmt, indem explizite digitale Anweisungen bereitgestellt werden, die auf jede bestimmte Aufgabe, Maschine oder jeden Mitarbeiter zugeschnitten sind.

Vorteile digitaler Arbeitsanweisungen

Digitale Arbeitsanweisungen sind elektronische Versionen von Arbeitsanweisungen, Qualitätshandbüchern oder SOPs, die notwendige visuelle Hilfsmittel und kontextbezogene Echtzeitinformationen bereitstellen, um Arbeiter durch komplexe Aufgaben zu führen. Diese digitale Arbeitsanweisungen Bieten Sie auf intelligente Weise Anleitungen und optimieren Sie Umstellungsprozesse mit Bildern, Videos, Augmented-Reality-Erlebnissen und Live-Unterstützung durch Kollegen oder Fachexperten.

Augmentir ist die weltweit erste KI-gestützte vernetzte Arbeitsplattform, die Industriearbeitern an vorderster Front dabei hilft, die Umrüstzeiten in der Fertigung mithilfe intelligenter Technologie zu verkürzen. Erfahren Sie, wie erstklassige Hersteller Augmentir nutzen, um Verbesserungen in ihren Industriebetrieben voranzutreiben – kontaktieren Sie uns für eine Heute Demo!

 

 

Siehe Augmentir in Aktion
Kontaktieren Sie uns für eine personalisierte Demo
Buchen Sie eine Demo

Vorteile der Herstellung von SOPs und wie man sie schreibt

Erfahren Sie, wie Sie Fertigungs-SOPs schreiben und welche Vorteile Standardarbeitsanweisungen in einem Fertigungsbetrieb haben.

Standardarbeitsanweisungen oder SOPs werden die Art und Weise verändern, wie Sie Ihre Fertigungsabläufe durchführen.

SOPs sind für eine ordnungsgemäß organisierte Managementstruktur unerlässlich. Dabei handelt es sich um Schritt-für-Schritt-Anleitungen, die Mitarbeiter bei der Ausführung ihrer Aufgaben befolgen müssen Arbeit standardisieren und sind so konzipiert, dass sie den Branchenvorschriften entsprechen.

Im Wesentlichen stellen sie allgemeine Informationen zu Aufgaben bereit, einschließlich der Werkzeuge, Methoden oder Maschinen, die zum Abschließen von Projekten erforderlich sind. SOPs geben an, um welche Aufgabe es sich handelt, wer sie ausführen wird, wie sie erledigt werden soll und wann sie erledigt werden soll.

Herstellungssop

Beispielsweise können Hersteller SOPs für die Mitarbeiterschulung verfassen, um Risiken und Verletzungen zu reduzieren. Die Führung kann auch Verfahren verwenden, um Ziele festzulegen und die Leistung der Mitarbeiter zu messen.

Lesen Sie weiter, um mehr über die Vorteile von Herstellungs-SOPs und deren Erstellung zu erfahren, indem Sie sich mit den folgenden Themen befassen:

Vorteile der Implementierung von Standardarbeitsanweisungen

Entsprechend ForbesEine umfassende SOP hält die Mitarbeiter auf dem gleichen Stand und verbessert die Effizienz und Genauigkeit. Ohne dokumentierte Verfahren gibt es keine Möglichkeit, ordnungsgemäße standardisierte Prozesse festzulegen, und die Mitarbeiter versuchen möglicherweise, Aufträge mit nicht standardmäßigen Methoden zu erledigen, was zu Störungen in den Produktionsprozessen und allen möglichen Qualitätsproblemen in einer Fertigungsumgebung führt. Glücklicherweise verhindern SOPs, dass dies geschieht.

Zu den Vorteilen der Verwendung von SOPs gehören:

  • Erfüllt die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften: Produktinspektoren fordern bei der Durchführung von Audits ständig die Überprüfung von SOPs. Diese dienen als Anhaltspunkt dafür, ob bestimmte Maßnahmen den Branchenrichtlinien entsprechen.
  • Standardisiert Aufgaben: Der Zweck schriftlicher Verfahren besteht darin, eine Standardmethode für die Erledigung von Aufgaben festzulegen. Sie ermöglichen eine einheitliche Aufgabenerledigung im gesamten Unternehmen.
  • Verbessert die Verantwortlichkeit und Nachverfolgung: SOPs legen fest, wer für einen Arbeitsauftrag, eine Wartungskontrolle oder eine Inspektion verantwortlich ist. Diese Berichterstattung kann die Verantwortlichkeit zwischen den Abteilungen verbessern. Wenn eine Aufgabe nicht ordnungsgemäß erledigt wurde oder ein Vorgang versäumt wurde, kann das Management die erforderlichen Schritte einleiten, um zu verhindern, dass dies erneut geschieht.
Profi-Tipp

Digitalisierte SOPs können die Tracking- und Rückverfolgbarkeitsfunktionen weiter verbessern und Herstellern dabei helfen, Vorschriften und Qualitätsstandards einzuhalten. Mit digitalen SOPs wird es einfacher, Aufzeichnungen über jeden Schritt im Produktionsprozess zu führen, einschließlich der Frage, wer welche Aufgabe wann ausgeführt hat.

EIN

So schreiben Sie eine Fertigungs-SOP

Das Verfassen umfassender SOPs kann Mitarbeitern dabei helfen, Aufgaben auf die sicherste und effizienteste Art und Weise auszuführen. Obwohl es keine offizielle Methode zum Schreiben von Prozeduren gibt, können Sie bestimmte Schritte befolgen, um sie effektiver zu gestalten:

Schritt 1: Legen Sie ein Ziel fest.

Es ist wichtig, darüber nachzudenken, was Ihre SOP erreichen soll. Unabhängig davon, ob Sie einen neuen Prozess starten oder einen bestehenden verbessern, erleichtert die Ermittlung des Endziels die Vervollständigung des Dokuments.

Schritt 2: Wählen Sie ein Format.

Es gibt verschiedene Formate, die Sie zum Schreiben Ihres Dokuments verwenden können: Schritt-für-Schritt, hierarchisch, narrativ usw. Wir empfehlen aufgrund seiner Einfachheit das sequentielle Schritt-für-Schritt-Format.

Schritt 3: Schreiben Sie die Prozeduren.

Stellen Sie sicher, dass Ihre Verfahren klar, präzise, aktuell, konsistent und vollständig sind.

Schritt 4: Überprüfen und aktualisieren.

Es ist wichtig, dass Sie Ihre SOP auf Unstimmigkeiten überprüfen und diese bei Bedarf aktualisieren. Erwägen Sie, andere Führungskräfte, die sich mit der Erstellung von Verfahren auskennen, zu bitten, sie noch einmal durchzulesen.

Warum SOPs in der Fertigung wichtig sind

Die Einhaltung der Herstellungs-SOPs ist aus mehreren Gründen von entscheidender Bedeutung, darunter:

  • Verhindert Unfälle und gewährleistet die Sicherheit der Arbeitnehmer
  • Fördert die Konsistenz der Mitarbeiter
  • Verbessert die Produktqualität
  • Schützt den Ruf Ihres Unternehmens

SOPs sind ein entscheidender Bestandteil von Fertigungsabläufen, da sie einen strukturierten Rahmen für die Erzielung gleichbleibender Qualität, Sicherheit und Effizienz im Produktionsprozess bieten. Sie helfen Herstellern, gesetzliche Anforderungen zu erfüllen, Fehler zu reduzieren und sicherzustellen, dass Mitarbeiter geschult werden, um Aufgaben konsistent und sicher auszuführen.

Digitalisierung von Fertigungs-SOPs mit Connected-Worker-Lösungen

Mit vernetzten Arbeitstechnologien erstellen digitale SOPs können ihre Auswirkungen auf die Fertigung erheblich verbessern, indem sie die Zugänglichkeit, Effektivität und den Gesamtnutzen verbessern.

Durch Digitalisierung und intelligente, vernetzte Arbeitertechnologie können Hersteller SOPs mit Funktionen wie Echtzeitzugriff, Remote-Zusammenarbeit und -Anleitung, datengesteuerten Erkenntnissen, Workflow-Automatisierung, verbesserter Schulung, Rückverfolgbarkeit und Compliance und mehr verbessern. Im Wesentlichen können Fertigungsunternehmen mit diesen fortschrittlichen Technologien ihre Mitarbeiter durch optimierte Prozesse und SOPs unterstützen und unterstützen, wodurch ein Umfeld kontinuierlicher Verbesserung geschaffen wird.

Augmentir bietet maßgeschneiderte KI-gestützte Lösungen für vernetzte Mitarbeiter, die die Art und Weise, wie Sie Standardarbeitsanweisungen für die Fertigung schreiben und erstellen, grundlegend verändern. Fordern Sie eine an Live-Demo Erfahren Sie noch heute mehr darüber, warum führende Hersteller unsere Lösungen zur Verbesserung ihrer Fertigungsprozesse wählen.

 

 

Siehe Augmentir in Aktion
Kontaktieren Sie uns für eine personalisierte Demo
Buchen Sie eine Demo