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Wie digitale Standardarbeit die operative Exzellenz in der Fertigung fördert

Erfahren Sie, wie Digital Standard Work die Fertigungsproduktion effektiv transformiert und betriebliche Spitzenleistung ermöglicht.

Fertigungsunternehmen spüren den Druck durch erhöhte Kundenanforderungen, Fachkräftemangel und starke Veränderungen in ihren Produktionsbelegschaften. Sie können diese Hindernisse jedoch effektiv überwinden mit digitale Standardarbeit ermöglicht durch Smart Connected Worker-Technologie. Digitale Standardarbeit fördert die betriebliche Exzellenz in der Fertigung durch erleichterten Wissensaustausch, verbesserte Prozessstandardisierung, gesteigertes Engagement der Mitarbeiter, verbesserte Flexibilität der Belegschaft und allgemeine Optimierung der Fähigkeiten der Belegschaft.

digitale Standardarbeit in der Fertigung

Standardisierte Arbeit in der Fertigung (Zentralausrichtung, Einrichtung/Wartung der Maschinen, Inspektionschecklisten, Schulung der Belegschaft, Schmierverfahren usw.) ist wirksam für die kontinuierliche Verbesserung der effizientesten und sichersten Methoden zur Durchführung von Arbeiten, um die Kundennachfrage zu erfüllen und gleichzeitig den Abfall zu minimieren. Digitales Standardwerk geht bei diesen Prozessen noch einen Schritt weiter und erweitert sie mithilfe digitaler Technologie, um eine echte Kultur der kontinuierlichen Verbesserung zu etablieren, in der Mitarbeiter im Außendienst und Prozesse in der Fertigung von digitalen Arbeitsabläufen, Zusammenarbeit, KI-gestützter Anleitung, generativen KI-Assistenten, Echtzeitzugriff auf zentrale Wissensdatenbanken und vielem mehr profitieren.

Durch die Neudefinition von Standardarbeit für das digitale Zeitalter können Hersteller durch mehr Effizienz, Qualität, Flexibilität und Innovation in ihren Produktionsmitarbeitern operative Spitzenleistungen erzielen. Lesen Sie mehr über digitale Standardarbeit und wie sie die Produktion in der Fertigung effektiv verändert und Erfolg ermöglicht:

Standardarbeit in der Fertigung digitalisieren

Entsprechend Forbes und McKinseyDurch digitale Tools können Hersteller Maschinenausfallzeiten um 301 bis 501 TP3T reduzieren und qualitätsbezogene Kosten um 101 bis 201 TP3T senken. Die effektive Digitalisierung der Standardarbeit in der Fertigung durch intelligente, KI-gesteuerte Connected Worker-Technologie umfasst:

  • Interaktive digitale Arbeitsanweisungen
    Ersetzen Sie papierbasierte Standardarbeitsanweisungen (SOPs) durch interaktive digitale Arbeitsanweisungen die Multimedia-Elemente wie Videos, Bilder und Animationen enthalten. Auf diese können Mitarbeiter auf Tablets, Wearables und anderen Mobilgeräten direkt in der Werkstatt zugreifen.
  • Datenerfassung und -integration
    Nutzen Sie intelligente Tools und Sensoren, um Daten aus dem Herstellungsprozess automatisch zu erfassen, z. B. Drehmomentwerte, Zykluszeiten und Qualitätsprüfungen. Diese Daten können in die digitalen Arbeitsanweisungen integriert werden, um Feedback in Echtzeit zu liefern und die Einhaltung von Standards sicherzustellen.
  • Workflow-Automatisierung
    Automatisieren Sie Aufgaben ohne Mehrwert wie Dateneingabe, Genehmigungen und Dokumentation über vernetzte Arbeitsplattformen. Dies optimiert Arbeitsabläufe, reduziert Fehler und gibt den Mitarbeitern die Möglichkeit, sich auf wertschöpfende Aktivitäten zu konzentrieren, die mit der Standardarbeit in Einklang stehen.
  • Wissensmanagement
    Digitalisieren und zentralisieren Sie Stammwissen, Best Practices und Prozessdokumentation auf einer vernetzten Mitarbeiterplattform. So wird sichergestellt, dass standardisierte Methoden leicht zugänglich und aktualisierbar sind, um einen konsistenten Wissensaustausch innerhalb der Belegschaft zu gewährleisten.

Die Nutzung intelligenter, vernetzter Arbeitsplattformen zur Digitalisierung und Optimierung von Standardarbeiten in der Fertigung steigert die Produktivität, gewährleistet eine bessere und gleichmäßigere Produktqualität und fördert eine sicherere Arbeitsumgebung für mehr Betriebserfolg.

Profi-Tipp

Die Verwendung eines Low-Code-No-Code-Workflow-Builders vereinfacht die Erstellung komplexer digitaler Workflows für Frontline-Arbeitsprozesse. Darüber hinaus erleichtert die Integration von Remote-Collaboration-Tools die Echtzeit-Anleitung, den Wissensaustausch und die Möglichkeit, Standardarbeitsabläufe auf der Grundlage des erfassten Stammeswissens zu aktualisieren.

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Einbindung von Frontline-Mitarbeitern durch digitale Standardarbeit

Da sich die Belegschaften im verarbeitenden Gewerbe aufgrund von Pensionierungen verschieben und Stammeswissen Um Verluste zu vermeiden, ist eine effektive Mitarbeiterschulung für den anhaltenden Erfolg von entscheidender Bedeutung. Interaktive digitale Schnittstellen, erweiterte und verbesserte Funktionen und tragbare Technologien machen Standardarbeitspraktiken wie Mitarbeiterschulungen ansprechender und zugänglicher und verbessern so die Akzeptanz und Einhaltung durch die Belegschaft.

Digitale Tools erleichtern die Informationstransparenz und den Wissensaustausch zwischen den Mitarbeitern im Außendienst. So können sie voneinander lernen, bewährte Verfahren austauschen und zu einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung beitragen. Durch die Verfolgung und Analyse von Leistungsdaten aus digitalen Systemen können Hersteller Spitzenkräfte identifizieren, personalisiertes Feedback geben und Erfolge anerkennen, wodurch das Engagement und die Motivation der Mitarbeiter im Außendienst gefördert werden.

Digital Standard Work stärkt die Mitarbeiter im Außendienst, indem es sie in Prozessverbesserungen einbezieht, ihre Beiträge anerkennt und ihnen Möglichkeiten zum Lernen und Wachsen bietet, was zu mehr Arbeitszufriedenheit und Engagement führt. Durch den Einsatz digitaler Technologien und interaktiver Schnittstellen können Hersteller Standardarbeitsabläufe in ansprechende und stärkende Erfahrungen für ihre Mitarbeiter im Außendienst umwandeln und so Produktivität, Qualität und eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung fördern.

Das Wichtigste dabei ist, dass es dem Produktions- und Fabrikpersonal die Werkzeuge an die Hand gibt, die es braucht, um erfolgreich zu sein. Auf diese Weise entsteht eine zufriedenstellendere Umgebung, in der die Mitarbeiter zur Arbeit kommen und mit dem, was sie tun und wie sie es tun, zufrieden sind.

Effektivere Zusammenarbeit fördern

Digitale Standardarbeit erleichtert auch die Zusammenarbeit zwischen Ihren Frontline-Teams. Effektive Kommunikation beginnt mit digitalen Tools, und durch die Implementierung digitaler Standardarbeit mit Connected Worker-Technologie können Hersteller Frontline-Teammitglieder über Schichten, Abteilungen, Standorte und Sprachen hinweg vernetzen und so die Transparenz bei Personalplanung, Schulung, Kompetenzverfolgung verbessern. tägliches Management, Fehlerbehebung und mehr.

Industrielle Zusammenarbeit mit Augmentir

Von Mitarbeitern an der Produktionslinie bis hin zu Führungskräften: Eine digitale Standardarbeitsstrategie, die die Technologie für vernetzte Mitarbeiter nutzt, ermöglicht es den Mitarbeitern, nahtlos zusammenzuarbeiten und einfach auf Informationen zuzugreifen. Lösungen für vernetzte Mitarbeiter, die Tools für die industrielle Zusammenarbeit umfassen, ermöglichen es den Mitarbeitern, sich virtuell mit Fachexperten zu verbinden, um Anleitung und Unterstützung aus der Ferne zu erhalten. Diese Softwaretools werden in der Fertigung und anderen industriellen Umgebungen immer üblicher, wo Unternehmen mit einer zunehmend verteilten und entfernten Belegschaft konfrontiert sind, aber dennoch Teamarbeit benötigen, um Fehler zu beheben und Probleme zu lösen. Kurz gesagt: Mitarbeiter können in kürzerer Zeit mehr und mit größerer Genauigkeit erledigen.

Möchten Sie mehr erfahren?

Wenn Sie mehr darüber erfahren möchten, wie Augmentir und unsere KI-gestützte Connected Worker-Lösung Standardarbeiten digitalisieren, Abläufe rationalisieren, die Kommunikation verbessern und Frontline-Mitarbeiter mit den Tools und Informationen ausstatten, die sie benötigen, Vereinbaren Sie eine Demo mit einem unserer Produktexperten.

 

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So reduzieren Sie die Umrüstzeit in der Fertigung

Erfahren Sie, wie Sie die Umrüstzeit in der Fertigung verkürzen und welche Vorteile dies für die Maximierung der Produktionsprozesse bietet.

Die konstante und pünktliche Bereitstellung von Qualitätsprodukten steht für die Kundenzufriedenheit im Vordergrund. Im heutigen wettbewerbsintensiven Markt müssen Hersteller Produktionsläufe schnell und effizient durchführen, um die Kundennachfrage zu erfüllen. Aber Geräte und Arbeiter können nicht rund um die Uhr arbeiten. Maschinen müssen ordnungsgemäß gewartet werden, Arbeitsplätze müssen gereinigt werden und Mitarbeiter brauchen Ruhe. Hier kommt die Optimierung der Umrüstzeit ins Spiel.

Die Umrüstzeit ist der Zeitraum, den Arbeiter benötigen, um Maschinen anzupassen oder Montagelinien den nächsten Produktdurchlauf zu starten. Eine Umstellung umfasst normalerweise den Austausch von Teilen, die Desinfektion der Ausrüstung und deren Vorbereitung für den nächsten Zyklus. Eine gute Faustregel ist: Halten Sie die Umrüstzeit auf weniger als 10 Minuten. Sie können die Umstellungszeit Ihres Unternehmens verfolgen, indem Sie erfassen, wie lange es dauert, jedes Produkt herzustellen.

Wenn Sie Ihre Umrüstzeit im Auge behalten, können Sie Ihre Produktion maximieren und Prozesse verbessern. Erfahren Sie mehr darüber, wie Sie die Umrüstzeit in der Fertigung verkürzen können, indem Sie sich mit den folgenden Themen befassen:

Drei Schritte zur Reduzierung der Umrüstzeit

Die Minimierung der Umrüstzeit ist eine Schlüsselkomponente von schlanke Fertigung, eine Produktionsmethode, die darauf abzielt, Abfall zu minimieren und gleichzeitig die Produktivität der Arbeiter zu steigern. Die Implementierung dieses Prozesses kann Herstellern dabei helfen, die Betriebszeit zu maximieren und den durch Ausfallzeiten verursachten Abfall zu reduzieren.

Obwohl es verschiedene Schritte gibt, die Sie unternehmen können, um die Krankheit zu reduzieren, sind hier einige wichtige Schritte, die Ihnen den Einstieg erleichtern:

Schritt 1: Bewerten Sie Ihre aktuelle Umstellungsmethode.

Es ist wichtig, dass Sie sich Ihr bestehendes Umstellungsprotokoll ansehen, bevor Sie Maßnahmen ergreifen, um es zu ändern. Versuchen Sie herauszufinden, welche Prozesse optimiert werden müssen, um die Zeit zwischen den Inventurläufen zu verkürzen.

Schritt 2: Implementieren Sie einen einminütigen Werkzeugaustausch (SMED).

Der einminütige Werkzeugwechsel ist ein Werkzeug, das in der schlanken Fertigung eingesetzt wird, um die Umrüstzeit auf einstellige Zahlen zu reduzieren. Das bedeutet, dass ein erfolgreicher Montagedurchlauf weniger als 10 Minuten dauern sollte.

Es ist hilfreich, wenn die Arbeiter eine Vorstellung davon haben, wie lange jede Aufgabe (z. B. Teilewechsel, Reinigung usw.) während des Produktionsprozesses dauert. Dieses Bewusstsein lässt sich kultivieren, je mehr sie sich mit Abläufen und Alltagsroutinen vertraut machen.

Schritt 3: Erstellen Sie Standard-Umstellungsverfahren.

Erstellen von Standardarbeitsanweisungen (SOPs) und Standardisierung der Arbeit kann bei der Umstellung helfen. Wenn keine zentralisierten Verfahren vorhanden sind, variieren die Umrüstzeiten je nach Mitarbeiter und der Zeit, die er zum Aufräumen, Einrichten und Starten eines neuen Produktionslaufs benötigt.

Es ist wichtig, dass die Verfahren explizite Anweisungen zur Durchführung erfolgreicher Umstellungen enthalten. Dies kann die Hervorhebung der zu kalibrierenden Geräte und anderer maschinenbezogener Aufgaben umfassen.

Profi-Tipp

Die Digitalisierung von Umstellungsverfahren kann mehrere Vorteile bieten, die die Gesamteffizienz, Sicherheit und Effektivität des Umstellungsprozesses verbessern. Auf digitale Verfahren können Mitarbeiter an vorderster Front über ein mobiles Gerät oder eine tragbare Technologie zugreifen und tragen dazu bei, die Zugänglichkeit, Verantwortlichkeit und Standardisierung zu verbessern und weniger erfahrenen Mitarbeitern, die die Aufgabe ausführen, visuelle Hilfen bereitzustellen.

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Kurz gesagt: Klare Anweisungen erleichtern es den Mitarbeitern, zu wissen, was sie zu erwarten haben, wenn es Zeit für eine Umstellung ist.

Vorteile einer Verkürzung der Umrüstzeit

Die Verkürzung der Umrüstzeiten kann eine Reihe von Vorteilen mit sich bringen, insbesondere für Unternehmen, die täglich eine große Anzahl von Produkten produzieren.

Zu den Vorteilen gehören:

  • Erleichtert den Übergang zwischen Produktionsprozessen
  • Schafft eine produktivere Arbeitsumgebung
  • Hilft, Ausfallzeiten von Geräten zu reduzieren
  • Bringt Produkte schneller zum Kunden

Wie die Digitalisierung helfen kann

Die Implementierung vernetzter Lösungen für Mitarbeiter, die Umstellungsprozesse digitalisieren und optimieren, kann dazu beitragen, die Zeit zu verkürzen, die jede Umstellung in Anspruch nimmt, indem explizite digitale Anweisungen bereitgestellt werden, die auf jede bestimmte Aufgabe, Maschine oder jeden Mitarbeiter zugeschnitten sind.

Vorteile digitaler Arbeitsanweisungen

Digitale Arbeitsanweisungen sind elektronische Versionen von Arbeitsanweisungen, Qualitätshandbüchern oder SOPs, die notwendige visuelle Hilfsmittel und kontextbezogene Echtzeitinformationen bereitstellen, um Arbeiter durch komplexe Aufgaben zu führen. Diese digitale Arbeitsanweisungen Bieten Sie auf intelligente Weise Anleitungen und optimieren Sie Umstellungsprozesse mit Bildern, Videos, Augmented-Reality-Erlebnissen und Live-Unterstützung durch Kollegen oder Fachexperten.

Augmentir ist die weltweit erste KI-gestützte vernetzte Arbeitsplattform, die Industriearbeitern an vorderster Front dabei hilft, die Umrüstzeiten in der Fertigung mithilfe intelligenter Technologie zu verkürzen. Erfahren Sie, wie erstklassige Hersteller Augmentir nutzen, um Verbesserungen in ihren Industriebetrieben voranzutreiben – kontaktieren Sie uns für eine Heute Demo!

 

 

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Vorteile der Herstellung von SOPs und wie man sie schreibt

Erfahren Sie, wie Sie Fertigungs-SOPs schreiben und welche Vorteile Standardarbeitsanweisungen in einem Fertigungsbetrieb haben.

Standardarbeitsanweisungen oder SOPs werden die Art und Weise verändern, wie Sie Ihre Fertigungsabläufe durchführen.

SOPs sind für eine ordnungsgemäß organisierte Managementstruktur unerlässlich. Dabei handelt es sich um Schritt-für-Schritt-Anleitungen, die Mitarbeiter bei der Ausführung ihrer Aufgaben befolgen müssen Arbeit standardisieren und sind so konzipiert, dass sie den Branchenvorschriften entsprechen.

Im Wesentlichen stellen sie allgemeine Informationen zu Aufgaben bereit, einschließlich der Werkzeuge, Methoden oder Maschinen, die zum Abschließen von Projekten erforderlich sind. SOPs geben an, um welche Aufgabe es sich handelt, wer sie ausführen wird, wie sie erledigt werden soll und wann sie erledigt werden soll.

Herstellungssop

Beispielsweise können Hersteller SOPs für die Mitarbeiterschulung verfassen, um Risiken und Verletzungen zu reduzieren. Die Führung kann auch Verfahren verwenden, um Ziele festzulegen und die Leistung der Mitarbeiter zu messen.

Lesen Sie weiter, um mehr über die Vorteile von Herstellungs-SOPs und deren Erstellung zu erfahren, indem Sie sich mit den folgenden Themen befassen:

Vorteile der Implementierung von Standardarbeitsanweisungen

Entsprechend ForbesEine umfassende SOP hält die Mitarbeiter auf dem gleichen Stand und verbessert die Effizienz und Genauigkeit. Ohne dokumentierte Verfahren gibt es keine Möglichkeit, ordnungsgemäße standardisierte Prozesse festzulegen, und die Mitarbeiter versuchen möglicherweise, Aufträge mit nicht standardmäßigen Methoden zu erledigen, was zu Störungen in den Produktionsprozessen und allen möglichen Qualitätsproblemen in einer Fertigungsumgebung führt. Glücklicherweise verhindern SOPs, dass dies geschieht.

Zu den Vorteilen der Verwendung von SOPs gehören:

  • Erfüllt die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften: Produktinspektoren fordern bei der Durchführung von Audits ständig die Überprüfung von SOPs. Diese dienen als Anhaltspunkt dafür, ob bestimmte Maßnahmen den Branchenrichtlinien entsprechen.
  • Standardisiert Aufgaben: Der Zweck schriftlicher Verfahren besteht darin, eine Standardmethode für die Erledigung von Aufgaben festzulegen. Sie ermöglichen eine einheitliche Aufgabenerledigung im gesamten Unternehmen.
  • Verbessert die Verantwortlichkeit und Nachverfolgung: SOPs legen fest, wer für einen Arbeitsauftrag, eine Wartungskontrolle oder eine Inspektion verantwortlich ist. Diese Berichterstattung kann die Verantwortlichkeit zwischen den Abteilungen verbessern. Wenn eine Aufgabe nicht ordnungsgemäß erledigt wurde oder ein Vorgang versäumt wurde, kann das Management die erforderlichen Schritte einleiten, um zu verhindern, dass dies erneut geschieht.
Profi-Tipp

Digitalisierte SOPs können die Tracking- und Rückverfolgbarkeitsfunktionen weiter verbessern und Herstellern dabei helfen, Vorschriften und Qualitätsstandards einzuhalten. Mit digitalen SOPs wird es einfacher, Aufzeichnungen über jeden Schritt im Produktionsprozess zu führen, einschließlich der Frage, wer welche Aufgabe wann ausgeführt hat.

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So schreiben Sie eine Fertigungs-SOP

Das Verfassen umfassender SOPs kann Mitarbeitern dabei helfen, Aufgaben auf die sicherste und effizienteste Art und Weise auszuführen. Obwohl es keine offizielle Methode zum Schreiben von Prozeduren gibt, können Sie bestimmte Schritte befolgen, um sie effektiver zu gestalten:

Schritt 1: Legen Sie ein Ziel fest.

Es ist wichtig, darüber nachzudenken, was Ihre SOP erreichen soll. Unabhängig davon, ob Sie einen neuen Prozess starten oder einen bestehenden verbessern, erleichtert die Ermittlung des Endziels die Vervollständigung des Dokuments.

Schritt 2: Wählen Sie ein Format.

Es gibt verschiedene Formate, die Sie zum Schreiben Ihres Dokuments verwenden können: Schritt-für-Schritt, hierarchisch, narrativ usw. Wir empfehlen aufgrund seiner Einfachheit das sequentielle Schritt-für-Schritt-Format.

Schritt 3: Schreiben Sie die Prozeduren.

Stellen Sie sicher, dass Ihre Verfahren klar, präzise, aktuell, konsistent und vollständig sind.

Schritt 4: Überprüfen und aktualisieren.

Es ist wichtig, dass Sie Ihre SOP auf Unstimmigkeiten überprüfen und diese bei Bedarf aktualisieren. Erwägen Sie, andere Führungskräfte, die sich mit der Erstellung von Verfahren auskennen, zu bitten, sie noch einmal durchzulesen.

Warum SOPs in der Fertigung wichtig sind

Die Einhaltung der Herstellungs-SOPs ist aus mehreren Gründen von entscheidender Bedeutung, darunter:

  • Verhindert Unfälle und gewährleistet die Sicherheit der Arbeitnehmer
  • Fördert die Konsistenz der Mitarbeiter
  • Verbessert die Produktqualität
  • Schützt den Ruf Ihres Unternehmens

SOPs sind ein entscheidender Bestandteil von Fertigungsabläufen, da sie einen strukturierten Rahmen für die Erzielung gleichbleibender Qualität, Sicherheit und Effizienz im Produktionsprozess bieten. Sie helfen Herstellern, gesetzliche Anforderungen zu erfüllen, Fehler zu reduzieren und sicherzustellen, dass Mitarbeiter geschult werden, um Aufgaben konsistent und sicher auszuführen.

Digitalisierung von Fertigungs-SOPs mit Connected-Worker-Lösungen

Mit vernetzten Arbeitstechnologien erstellen digitale SOPs können ihre Auswirkungen auf die Fertigung erheblich verbessern, indem sie die Zugänglichkeit, Effektivität und den Gesamtnutzen verbessern.

Durch Digitalisierung und intelligente, vernetzte Arbeitertechnologie können Hersteller SOPs mit Funktionen wie Echtzeitzugriff, Remote-Zusammenarbeit und -Anleitung, datengesteuerten Erkenntnissen, Workflow-Automatisierung, verbesserter Schulung, Rückverfolgbarkeit und Compliance und mehr verbessern. Im Wesentlichen können Fertigungsunternehmen mit diesen fortschrittlichen Technologien ihre Mitarbeiter durch optimierte Prozesse und SOPs unterstützen und unterstützen, wodurch ein Umfeld kontinuierlicher Verbesserung geschaffen wird.

Augmentir bietet maßgeschneiderte KI-gestützte Lösungen für vernetzte Mitarbeiter, die die Art und Weise, wie Sie Standardarbeitsanweisungen für die Fertigung schreiben und erstellen, grundlegend verändern. Fordern Sie eine an Live-Demo Erfahren Sie noch heute mehr darüber, warum führende Hersteller unsere Lösungen zur Verbesserung ihrer Fertigungsprozesse wählen.

 

 

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So reduzieren Sie Ausfallzeiten und steigern die Produktivität in der Fertigung

Vernetzte Frontline-Betriebsplattformen helfen Herstellern, Ausfallzeiten zu reduzieren und bieten eine Grundlage für eine ganzheitliche vorbeugende Wartungsstrategie.

Ausfallzeiten in der Fertigung beziehen sich auf einen Zeitraum, in dem eine Produktionslinie oder Maschine aufgrund von Wartungsarbeiten, Reparaturen oder anderen Problemen nicht in Betrieb ist. Dies kann zu Produktivitätsverlusten, erhöhten Kosten und verfehlten Produktionszielen führen, und es wird geschätzt, dass dies allein in den USA die Hersteller etwas kostet $1 Billionen Dollar pro Jahr. Es überrascht nicht, dass die größten Faktoren, die zu ungeplanten Ausfallzeiten beitragen, menschliches Versagen und unsachgemäße Wartung sind.

Um Ausfallzeiten zu minimieren, setzen Hersteller auf digitale Technologie, um ihre Frontline-Operationen zu transformieren und eine Grundlage für eine ganzheitliche vorbeugende Wartungsstrategie zu schaffen.

Ausfallzeiten in der Fertigung reduzieren

Reduzieren Sie Ausfallzeiten mit einer Connected Frontline Operations Platform

Hersteller implementieren oft Total Productive Maintenance (TPM) als Teil eines umfassenderen vorbeugenden Wartungsansatzes. TPM ist eine Strategie, die häufig in Fertigungs- und Produktionsabläufen verwendet wird, um die Effektivität und Zuverlässigkeit von Geräten zu verbessern, was wiederum die Produktivität steigern und Ausfallzeiten reduzieren kann.

Total Productive Maintenance ist bestrebt, Arbeitsplatzverluste zu reduzieren, indem die Verantwortung für die grundlegende Instandhaltung auf den Hauptbenutzer der Ausrüstung übertragen wird: den Maschinenbediener. Diese vorbeugende Praxis besteht aus „8 Säulen“, um die Zuverlässigkeit der Ausrüstung zu verbessern und die Produktivität der Mitarbeiter zu steigern:

Autonome Instandhaltung als Säule von TPM

An der Vorderseite dieses Rahmens ist Autonome Instandhaltung. Autonome Wartung ist eine in TPM verwendete Technik, bei der Bediener und andere Mitarbeiter an vorderster Front die Verantwortung und Befugnis erhalten, sich um ihre eigenen Geräte und Arbeitsbereiche zu kümmern (z. B. Reinigung, Sicherheitsüberprüfungen usw.). Dies kann das Engagement der Mitarbeiter verbessern, indem ihnen ein Gefühl der Eigenverantwortung für ihre Arbeit und Ausrüstung sowie ein besseres Verständnis dafür vermittelt wird, wie sich ihre Handlungen auf Produktivität und Qualität auswirken können. Darüber hinaus kann die Einbeziehung der Mitarbeiter in den Wartungsprozess zu einer verbesserten Kommunikation und Teamarbeit führen, was das Engagement weiter steigern kann.

Hier kommen Frontline-Operations-Plattformen ins Spiel.

Vernetzte Frontline-Betriebsplattformen sind digitale Softwaretools, die dazu beitragen können, die Art und Weise zu standardisieren und zu verbessern, wie Bediener Wartungsaufgaben ausführen. Sie werden verwendet, um die Kommunikation, Schulung, Zusammenarbeit, Anleitung und Unterstützung für die Bediener zu verbessern.

Reduzieren Sie Maschinenausfallzeiten mit der Connected Worker-Lösung von Augmentir

Erfahren Sie, wie Augmentir Ihnen helfen kann, ein effektives autonomes Wartungsprogramm zu implementieren und Ihre Frontline-Operationen zu optimieren.

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Ausfallzeit-Dashboard

Ihre vernetzten Mitarbeiter – ein Schlüssel zur Reduzierung von Ausfallzeiten

Fabrikarbeiter können einen erheblichen Einfluss auf Ausfallzeiten in der Fertigung haben. Ob es an Fehlern der Bediener, nicht optimaler Planung oder mangelnder Kommunikation liegt, Ihre Mitarbeiter stehen im Mittelpunkt Ihrer Frontline-Operationen. Fabrikarbeiter können Ausfallzeiten auf verschiedene Weise beeinflussen:

  1. Unsachgemäße Bedienung oder Wartung: Wenn Fabrikarbeiter nicht ordnungsgemäß in der Bedienung und Wartung von Geräten geschult sind, können sie versehentlich Ausfallzeiten verursachen, indem sie Fehler machen oder die ordnungsgemäßen Verfahren nicht befolgen. Moderne Connected-Worker-Tools wie die von Augmentir Connected Worker-Lösung, werden zunehmend verwendet, um Schulungen zu rationalisieren und die Nachverfolgung von Fähigkeiten zu digitalisieren, um sicherzustellen, dass die richtigen Personen mit den richtigen Fähigkeiten am Arbeitsplatz sind.
  2. Sicherheitsvorfälle: Arbeiter, die die angemessenen Sicherheitsverfahren nicht befolgen, können Unfälle verursachen, die zu Ausfallzeiten führen, während Geräte repariert oder ausgetauscht werden. Durch die Digitalisierung von Sicherheitsverfahren können Hersteller sicherstellen, dass die Arbeiter die richtigen Schritte ausführen und die richtigen Protokolle befolgen, bevor sie eine Wartungsroutine durchführen.
  3. Menschlicher Fehler: Arbeiter können Fehler machen, die zu Ausfallzeiten führen, z. B. wenn sie Geräte nicht richtig einrichten oder nicht bemerken, wann eine Maschine gewartet werden muss. Die richtige Schulung der Mitarbeiter in der Wartung und Bedienung von Geräten kann dazu beitragen, Ausfallzeiten aufgrund menschlicher Fehler zu minimieren
  4. Qualitätsprobleme: Mitarbeiter können Produkte herstellen, die den Qualitätsstandards nicht entsprechen, was zu Ausfallzeiten führen kann, während die Produkte überarbeitet oder verschrottet werden.
  5. Mangel an angemessener Kommunikation: Klare und effektive Kommunikationskanäle können helfen, auftretende Probleme schnell zu erkennen und anzugehen. Kommunikationstools an vorderster Front wie Augmentir können dazu beitragen, die Kommunikation zu verbessern und Probleme digital aufzuzeichnen, um die Ursachen besser zu verstehen. Durch die Identifizierung der zugrunde liegenden Ursachen von Ausfallzeiten können Hersteller Maßnahmen ergreifen, um das Auftreten ähnlicher Probleme in Zukunft zu verhindern.
  6. Hohe Fluktuationsrate: Eine hohe Fluktuationsrate kann zu einem Mangel an erfahrenen Mitarbeitern führen und Ausfallzeiten verursachen, während neue Mitarbeiter geschult werden. Obwohl es schwierig ist, eine hohe Fluktuationsrate vollständig zu verhindern, können Sie Maßnahmen ergreifen, um sowohl die Schulung neuer Mitarbeiter zu beschleunigen als auch eine engagiertere und mündigere Belegschaft zu schaffen. Beispielsweise hilft die Connected-Worker-Lösung von Augmentir dabei, die Schulung und Einarbeitung neuer Mitarbeiter zu beschleunigen, und bietet ein Skills-Management-Framework, das dazu beiträgt, sicherzustellen, dass die Mitarbeiter in ihrer Arbeit hervorragende Leistungen erbringen.

Es ist wichtig zu beachten, dass Fabrikarbeiter ein entscheidender Teil des Herstellungsprozesses sind und ihre Rolle für den Erfolg des Unternehmens von entscheidender Bedeutung ist. Durch die Bereitstellung angemessener Schulungen, Sicherheitsverfahren und Kommunikationskanäle für die Arbeitnehmer können jedoch Ausfallzeiten in der Fertigung aufgrund menschlicher Fehler reduziert werden. Darüber hinaus kann die Einbeziehung der Arbeitnehmer in den Entscheidungsprozess und kontinuierliche Verbesserungsinitiativen dazu beitragen, ihre Eigenverantwortung und Verantwortung gegenüber der Ausrüstung, den Prozessen und der Leistung der gesamten Fabrik zu erhöhen.

Möchten Sie mehr erfahren?

Augmentir ist eine Connected-Worker-Lösung, die es Industrieunternehmen ermöglicht, alle Frontline-Prozesse zu digitalisieren und zu optimieren, die Teil ihrer TPM-Strategie sind. Die komplette Suite von Tools baut auf den patentierten von Augmentir auf Intelligente KI Grundlage, die dabei hilft, Muster und Bereiche für kontinuierliche Verbesserungen zu identifizieren.

Fertigungs-KPI beim ersten Mal richtig

 

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Best Practices für die Anlagenwartung

Erfahren Sie mehr über die Best Practices für eine optimale Anlagenwartungsleistung und wie Sie Ihre Anlagen nachverfolgen können, um sicherzustellen, dass alles in einwandfreiem Zustand ist.

Unter Anlagenwartung versteht man alles, was dazu beiträgt, Ihre Produktionsanlagen in Topform zu halten. Bei Maschinen beispielsweise bedeutet die Anlageninstandhaltung die Durchführung häufiger Inspektionen und Reparaturen. Bei Büroräumen geht es unter diesem Begriff um die Aufrechterhaltung eines sauberen, sicheren und produktiven Arbeitsplatzes. Bei Produkten umfasst es die Überprüfung der fertigen Ware auf etwaige Mängel oder Fehler.

Kurz gesagt trägt die Anlagenwartung dazu bei, die Leistung und Lebensdauer von Geräten, Maschinen, Waren und mehr zu verlängern. Durch die Umsetzung dieser Strategie wird sichergestellt, dass Ihre wesentlichen Geschäftsressourcen weiterhin reibungslos und ordnungsgemäß funktionieren.

Lernen Sie die Best Practices zur Steigerung der Anlagenwartungsleistung kennen:

Best Practices für eine optimale Anlagenwartungsleistung

Durch die Implementierung wichtiger Best Practices kann die Anlagenwartung in der Fertigung verbessert werden. Wir haben fünf entscheidende Strategien zusammengestellt, um sicherzustellen, dass Ihr Fertigungsunternehmen Höchstleistungen erbringt und gleichzeitig die Kosten minimiert:

1. Sammeln Sie so viele Informationen wie möglich

Das Sammeln von Daten zu Anlagen kann dem Management helfen, fundiertere Produktionsentscheidungen zu treffen. Asset Tracking ist eine großartige Technik, um dies zu erreichen.

2. Erstellen Sie einen vorbeugenden Wartungsplan

Die gesammelten Daten erleichtern die Erstellung eines vorbeugenden Wartungsplans. Um ein solches zu erstellen, beginnen Sie damit, die Anlagendaten zu organisieren und die gesammelten Informationen zu analysieren (z. B. wie oft jedes Element überprüft und gewartet werden muss). Priorisieren Sie abschließend Ihre wichtigsten Vermögenswerte und stellen Sie Mittel für deren Erhaltung bereit.

Planen und prüfen Sie Anlagenwartungsarbeiten

3. Arbeiter schulen

Es lohnt sich, in Ihre Mitarbeiter zu investieren. Durch Verfahrensdokumentation und Schulung wird sichergestellt, dass alle Wartungsarbeiten sorgfältig durchgeführt und aufgezeichnet werden. Skills-Management-Software kann bei der laufenden Verwaltung und Verfolgung der Fähigkeiten und Schulungsanforderungen der Mitarbeiter helfen.

4. Wenden Sie ein Bestandsverfolgungssystem an

Es gibt nichts Schlimmeres, als ein Projekt zu beginnen und dann festzustellen, dass nicht alle notwendigen Teile vorhanden sind, um es abzuschließen. Ein Inventarsystem trägt dazu bei, die Wahrscheinlichkeit zu verringern, dass wichtige Produktinformationen übersehen werden, und ermöglicht es Ihnen, die Vermögenswerte des Unternehmens besser zu verfolgen.

5. Verfolgen Sie die wichtigsten Leistungsindikatoren (KPIs) für die Anlagenwartung.

KPIs wie die mittlere Zeit zwischen Ausfällen (MTBF), die Gesamtanlageneffektivität (OEE) und die Lösungszeit von Arbeitsaufträgen können einen Leistungsüberblick darüber geben, wie gut Ihre Anlagen funktionieren. Sie sind auch hervorragend darin, herauszufinden, welche Bereiche von einer vorausschauenden Wartung profitieren könnten, dem Prozess der Überprüfung auf Mängel, um künftige Maschinenausfälle zu vermeiden.

Profi-Tipp

Asset-Management-Software wie Augmentirs Connected Worker-Lösung hilft Ihnen, den Betrieb und die Wartung Ihrer Anlage zu vereinfachen. Verwalten Sie Arbeits- und Wartungsabläufe, Qualifikationsanforderungen, Schulungen, KPIs und vorbeugende Wartungspläne über eine visuelle Oberfläche. Connected-Worker-Lösungen helfen dabei, Ihr CMMS in Ihre Fertigungsabläufe zu integrieren.

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Vorteile der Anlagenpflege

Die Wartung von Anlagen in der Fertigung umfasst die regelmäßige Inspektion, Reparatur und den Austausch von Geräten und anderen Anlagen, um sicherzustellen, dass sich alles in funktionsfähigem Zustand befindet.

Vorteile der Anlagenpflege:

  • Erhöhte Sicherheit am Arbeitsplatz
  • Höhere Gerätezuverlässigkeit
  • Längere Lebensdauer der Maschine
  • Geringere Wartungskosten
  • Verbesserte Produktivität
  • Bessere Einhaltung gesetzlicher Vorschriften

Tools zur Anlagenwartung und wie Augmentir helfen kann

Hersteller werden dazu ermutigt, Anlagen zu verwalten und zu verfolgen, um Produktmängel zu begrenzen, Maschinenausfälle zu verhindern und die Gesamtproduktivität zu verbessern. Im heutigen digitalen Zeitalter, insbesondere mit mehr mobilen Geräten, komplexen cloudbasierten Technologien und Software-Updates, ist der Umgang mit Vermögenswerten jedoch viel komplizierter geworden.

Hier setzt Augmentirs KI-Unterstützung ein Connected Worker-Lösung, oder Asset-Management-Software, kommt ins Spiel. Unsere Lösung ermöglicht es Fertigungsbetrieben, ihre Assets besser zu überwachen und sie effektiv mit benutzerfreundlichen, anpassbaren Dashboards und Echtzeit-Einblicken zu verwalten.

Anlagenpflege mit Augmentir

Unsere Suite ist weltweit die einzige vernetzte Worker-Suite, die einen umfassenden Überblick über den Lebenszyklus einer Anlage bietet. Genaue digitale Asset-Aufzeichnungen können Herstellern bei der Ressourcenplanung helfen. Darüber hinaus hilft unser Tool bei der Führung von Anlagenaufzeichnungen, sodass Sie sich keine Sorgen machen müssen, dass Sie die gesetzlichen Compliance-Anforderungen nicht erfüllen.

Obwohl ein Fertigungsunternehmen eine Tabellenkalkulation verwenden könnte, um seine Anlagen zu verfolgen, gibt unsere digitale Lösung den Mitarbeitern die Möglichkeit, anlagenspezifische Daten auszuwerten und bessere Entscheidungen über die Verwaltung der einzelnen Anlagen zu treffen.

Verändern Sie die Art und Weise, wie Ihr Unternehmen seine Wartungsabläufe durchführt. Fordern Sie eine an Heute Live-Demo!

 

 

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