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So reduzieren Sie die Umrüstzeit in der Fertigung

Der Nutzen digitaler Arbeitsanweisungen geht weit über die bloße Standardisierung von Arbeiten hinaus. Der eigentliche Vorteil liegt in der individuellen Beratung und Unterstützung für die Arbeitnehmer von heute.

Die konstante und pünktliche Bereitstellung von Qualitätsprodukten steht für die Kundenzufriedenheit im Vordergrund. Im heutigen wettbewerbsintensiven Markt müssen Hersteller Produktionsläufe schnell und effizient durchführen, um die Kundennachfrage zu erfüllen. Aber Geräte und Arbeiter können nicht rund um die Uhr arbeiten. Maschinen müssen ordnungsgemäß gewartet werden, Arbeitsplätze müssen gereinigt werden und Mitarbeiter brauchen Ruhe. Hier kommt die Optimierung der Umrüstzeit ins Spiel.

Die Umrüstzeit ist der Zeitraum, den Arbeiter benötigen, um Maschinen anzupassen oder Montagelinien den nächsten Produktdurchlauf zu starten. Eine Umstellung umfasst normalerweise den Austausch von Teilen, die Desinfektion der Ausrüstung und deren Vorbereitung für den nächsten Zyklus. Eine gute Faustregel ist: Halten Sie die Umrüstzeit auf weniger als 10 Minuten. Sie können die Umstellungszeit Ihres Unternehmens verfolgen, indem Sie erfassen, wie lange es dauert, jedes Produkt herzustellen.

Wenn Sie Ihre Umrüstzeit im Auge behalten, können Sie Ihre Produktion maximieren und Prozesse verbessern. Erfahren Sie mehr darüber, wie Sie die Umrüstzeit in der Fertigung verkürzen können, indem Sie sich mit den folgenden Themen befassen:

Drei Schritte zur Reduzierung der Umrüstzeit

Die Minimierung der Umrüstzeit ist eine Schlüsselkomponente von schlanke Fertigung, eine Produktionsmethode, die darauf abzielt, Abfall zu minimieren und gleichzeitig die Produktivität der Arbeiter zu steigern. Die Implementierung dieses Prozesses kann Herstellern dabei helfen, die Betriebszeit zu maximieren und den durch Ausfallzeiten verursachten Abfall zu reduzieren.

Obwohl es verschiedene Schritte gibt, die Sie unternehmen können, um die Krankheit zu reduzieren, sind hier einige wichtige Schritte, die Ihnen den Einstieg erleichtern:

Schritt 1: Bewerten Sie Ihre aktuelle Umstellungsmethode.

Es ist wichtig, dass Sie sich Ihr bestehendes Umstellungsprotokoll ansehen, bevor Sie Maßnahmen ergreifen, um es zu ändern. Versuchen Sie herauszufinden, welche Prozesse optimiert werden müssen, um die Zeit zwischen den Inventurläufen zu verkürzen.

Schritt 2: Implementieren Sie einen einminütigen Werkzeugaustausch (SMED).

Der einminütige Werkzeugwechsel ist ein Werkzeug, das in der schlanken Fertigung eingesetzt wird, um die Umrüstzeit auf einstellige Zahlen zu reduzieren. Das bedeutet, dass ein erfolgreicher Montagedurchlauf weniger als 10 Minuten dauern sollte.

Es ist hilfreich, wenn die Arbeiter eine Vorstellung davon haben, wie lange jede Aufgabe (z. B. Teilewechsel, Reinigung usw.) während des Produktionsprozesses dauert. Dieses Bewusstsein lässt sich kultivieren, je mehr sie sich mit Abläufen und Alltagsroutinen vertraut machen.

Schritt 3: Erstellen Sie Standard-Umstellungsverfahren.

Erstellen von Standardarbeitsanweisungen (SOPs) und Standardisierung der Arbeit kann bei der Umstellung helfen. Wenn keine zentralisierten Verfahren vorhanden sind, variieren die Umrüstzeiten je nach Mitarbeiter und der Zeit, die er zum Aufräumen, Einrichten und Starten eines neuen Produktionslaufs benötigt.

Es ist wichtig, dass die Verfahren explizite Anweisungen zur Durchführung erfolgreicher Umstellungen enthalten. Dies kann die Hervorhebung der zu kalibrierenden Geräte und anderer maschinenbezogener Aufgaben umfassen.

Profi-Tipp

Die Digitalisierung von Umstellungsverfahren kann mehrere Vorteile bieten, die die Gesamteffizienz, Sicherheit und Effektivität des Umstellungsprozesses verbessern. Auf digitale Verfahren können Mitarbeiter an vorderster Front über ein mobiles Gerät oder eine tragbare Technologie zugreifen und tragen dazu bei, die Zugänglichkeit, Verantwortlichkeit und Standardisierung zu verbessern und weniger erfahrenen Mitarbeitern, die die Aufgabe ausführen, visuelle Hilfen bereitzustellen.

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Kurz gesagt: Klare Anweisungen erleichtern es den Mitarbeitern, zu wissen, was sie zu erwarten haben, wenn es Zeit für eine Umstellung ist.

Vorteile einer Verkürzung der Umrüstzeit

Die Verkürzung der Umrüstzeiten kann eine Reihe von Vorteilen mit sich bringen, insbesondere für Unternehmen, die täglich eine große Anzahl von Produkten produzieren.

Zu den Vorteilen gehören:

  • Erleichtert den Übergang zwischen Produktionsprozessen
  • Schafft eine produktivere Arbeitsumgebung
  • Hilft, Ausfallzeiten von Geräten zu reduzieren
  • Bringt Produkte schneller zum Kunden

Wie die Digitalisierung helfen kann

Die Implementierung vernetzter Lösungen für Mitarbeiter, die Umstellungsprozesse digitalisieren und optimieren, kann dazu beitragen, die Zeit zu verkürzen, die jede Umstellung in Anspruch nimmt, indem explizite digitale Anweisungen bereitgestellt werden, die auf jede bestimmte Aufgabe, Maschine oder jeden Mitarbeiter zugeschnitten sind.

Vorteile digitaler Arbeitsanweisungen

Digitale Arbeitsanweisungen sind elektronische Versionen von Arbeitsanweisungen, Qualitätshandbüchern oder SOPs, die notwendige visuelle Hilfsmittel und kontextbezogene Echtzeitinformationen bereitstellen, um Arbeiter durch komplexe Aufgaben zu führen. Diese digitale Arbeitsanweisungen Bieten Sie auf intelligente Weise Anleitungen und optimieren Sie Umstellungsprozesse mit Bildern, Videos, Augmented-Reality-Erlebnissen und Live-Unterstützung durch Kollegen oder Fachexperten.

Augmentir ist die weltweit erste KI-gestützte vernetzte Arbeitsplattform, die Industriearbeitern an vorderster Front dabei hilft, die Umrüstzeiten in der Fertigung mithilfe intelligenter Technologie zu verkürzen. Erfahren Sie, wie erstklassige Hersteller Augmentir nutzen, um Verbesserungen in ihren Industriebetrieben voranzutreiben – kontaktieren Sie uns für eine Heute Demo!

 

 

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Modernisierung der Fertigungsschulung durch kontinuierliches und Workflow-Lernen

Erfahren Sie mehr über die Best Practices für eine optimale Anlagenwartungsleistung und wie Sie Ihre Anlagen nachverfolgen können, um sicherzustellen, dass alles in einwandfreiem Zustand ist.

Um auf dem heutigen Fertigungsmarkt immer einen Schritt voraus zu sein, müssen Unternehmen innovativ sein und sich anpassen. Um dies zu erreichen, müssen Unternehmen über qualifizierte Arbeitskräfte sowie fortlaufende Schulungs- und Personalmanagementprozesse verfügen, um kontinuierliches Lernen und Weiterentwicklung zu unterstützen.

Durch die Modernisierung der Schulung werden die Fähigkeiten der Mitarbeiter durch die Umsetzung gefördert Kontinuierliches Lernen im Arbeitsfluss.

Modernisieren Sie die Fertigungsausbildung durch kontinuierliches Lernen

Fortlaufendes Lernen ist der Prozess des ständigen Erwerbs neuer Fähigkeiten. Workflow-Lernen Es geht darum, sich am Arbeitsplatz mithilfe von Ressourcen und selbstgesteuerten Lernmaterialien weiterzubilden. Zusammengenommen kann dieser moderne Schulungsansatz zur Optimierung der Produktivität beitragen.

Wenn Sie erfahren möchten, wie Sie die Fertigungsschulung durch kontinuierliches Lernen und Workflow-Lernen verbessern können, lesen Sie diesen Artikel, der die folgenden Fragen beantwortet:

Was ist kontinuierliches Lernen?

Kontinuierliches Lernen in der Fertigung bedeutet, den Arbeitnehmern zu ermöglichen, regelmäßig neue Fähigkeiten zu erlernen. Es ist eine großartige Möglichkeit, die Leistung und Innovation der Mitarbeiter zu verbessern. Entsprechend ForbesDie Einführung einer Kultur des kontinuierlichen Lernens kann Unternehmen dabei helfen, sich an Marktanforderungen anzupassen, Innovationen zu fördern sowie Top-Talente anzuziehen und zu halten.

Lernen kann in verschiedenen Formen erfolgen, von der formellen Kursausbildung bis hin zur praktischen Erfahrung. Mitarbeiter werden dazu ermutigt, selbstständig zu sein und ihre Fähigkeiten kontinuierlich weiterzuentwickeln. Ein gutes Beispiel für ein kontinuierliches Lernmodell ist Everboarding; Everboarding ist ein moderner Ansatz für das Onboarding und die Schulung von Mitarbeitern, der sich vom traditionellen „One-and-Done“-Onboarding-Modell löst und Lernen als einen fortlaufenden Prozess anerkennt.

Wie kann kontinuierliches Lernen in der Fertigung eingesetzt werden?

Wenn Unternehmen kontinuierliches Lernen nicht unterstützen, stagnieren Fertigungsprozesse. Dies trägt zu einem Mangel an Innovation bei und beeinträchtigt die potenziellen Erfolgschancen eines Unternehmens.

Kurz gesagt: Je mehr Mitarbeiter wissen und je mehr sie erreichen können, desto mehr können sie zum Unternehmenswachstum beitragen. Dies kann darin bestehen, dass Mitarbeiter einen Online-Kurs belegen oder eine neue Technik praktisch erlernen, unabhängig davon, in welcher Abteilung sie tätig sind.

Beispielsweise können Fließbandarbeiter neue Fertigungsprozesse erlernen, um sicherzustellen, dass alles ordnungsgemäß funktioniert. In der Zwischenzeit können Bediener die neuesten Maschinen studieren, um neue Tricks des Handwerks zu erlernen.

Was ist Workflow-Lernen?

Beim Workflow-Training in der Fertigung wird gelernt, während man es tut. Das bedeutet, dass Arbeitnehmer während der Arbeit durch praktische Erfahrungen neue Fähigkeiten erwerben.

Der Schlüssel zum Workflow-Lernen liegt darin, dass es geschieht, während die Mitarbeiter ihre alltäglichen Aufgaben erledigen.

Viele Arbeitnehmer in der Fertigungsindustrie arbeiten im Schichtbetrieb, was es für sie schwierig macht, an herkömmlichen Schulungen im Klassenzimmer teilzunehmen. Mit Workflow-Lernen können Unternehmen mehr Lernprozesse in den Arbeitsalltag der Mitarbeiter an vorderster Front integrieren und so die Lücke zwischen Wissen und Handeln schließen. Dieses „aktive Lernen“ steht im Einklang mit dem visuellen Modell der Lernpyramide, das die verschiedenen Phasen des Lernens und ihre relative Wirksamkeit veranschaulicht.

Pyramide des Lernens

Aktives Lernen beinhaltet, dass sich der Lernende aktiv mit dem Material auseinandersetzt, oft durch Problemlösung, Diskussion oder Anwendung des Wissens, während er am Arbeitsplatz ist.

Im Allgemeinen gilt aktives Lernen als effektiver als passives Lernen, um ein tiefes Verständnis und das Behalten von Informationen zu fördern. Daher streben Lernleiter oft danach, Lernerfahrungen zu gestalten, die aktives Lernen auf höheren Ebenen beinhalten, über die unteren Ebenen der Pyramide hinausgehen und kritisches Denken, Kreativität und Problemlösungsfähigkeiten fördern.

Wie kann Workflow-Learning in der Fertigung eingesetzt werden?

Beim Workflow-Lernen geht es darum, die Ihnen zur Verfügung stehenden Ressourcen zu nutzen, um Aufgaben zu erledigen. Diese Strategie wird manchmal als Leistungsunterstützung bezeichnet.

Mitarbeiter können beispielsweise während der Ausführung ihrer Arbeit nach Antworten auf Fragen, Schritte eines Prozesses oder neue Dienstleistungen suchen, anstatt ihren Arbeitsablauf zu unterbrechen, um an einem Kurs oder einer Schulungssitzung teilzunehmen.

Profi-Tipp

Aktives Lernen oder Workflow-Lernen kann mit mobilen Lernlösungen implementiert werden, die vernetzte Mitarbeitertechnologie und KI nutzen, um Mitarbeitern mundgerechte On-Demand-Schulungsmodule bereitzustellen, auf die sie über Smartphones oder Tablets zugreifen können. Diese Module können mit maßgeschneiderten Lernpfaden entwickelt werden, die sich auf die Art der Aufgaben und Arbeiten konzentrieren, die Mitarbeiter in der Fabrikhalle ausführen.

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Wie kann Technologie die Ausbildung in der Fertigung verbessern?

Die Art der Fertigungsausbildung verändert sich im Zeitalter der künstlichen Intelligenz. Heutzutage können viele Schulungsprozesse mithilfe digitaler und intelligenter, vernetzter Arbeitnehmertechnologien rationalisiert und optimiert werden.

Beispielsweise können Daten, die aus alltäglichen Herstellungsprozessen gesammelt werden, Schulungsprogramme online verbessern. Erfahrene Mitarbeiter können Best Practices auf benutzerdefinierten Dashboards teilen, damit andere Mitarbeiter darauf zugreifen können. Diese können in Echtzeit aktualisiert werden und zeigen hervorgehobene Änderungen an, um Fertigungsprozesse besser zu optimieren.

Digitale Schulungstools können auch dazu beitragen, die Lerngeschwindigkeit und das Gedächtnis zu verbessern. Beispielsweise können Mitarbeiter, die visuelle Darstellungen oder Szenarien aus der realen Welt benötigen, diese mit KI-gestützter Software bewerten, um ihre Schulung zu optimieren.

 

Augmentir ist das weltweit führende KI-gestützte Unternehmen Connected Worker-Lösung Das hilft Industrieunternehmen dabei, die Sicherheit, Qualität und Produktivität der industriellen Arbeitskräfte an vorderster Front zu optimieren. Kontaktieren Sie uns für eine Live-DemoErfahren Sie, warum führende Hersteller uns wählen, um ihre Fertigungsabläufe auf die nächste Stufe zu heben.

 

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Warum die Erfassung von Fertigungsdaten wichtig ist und wie man sie verbessern kann

Vernetzte Frontline-Betriebsplattformen helfen Herstellern, Ausfallzeiten zu reduzieren und bieten eine Grundlage für eine ganzheitliche vorbeugende Wartungsstrategie.

Da sich Fertigungsbetriebe immer weiter modernisieren und weiterentwickeln, ist klar, dass sie ohne Big Data nicht in der Lage sein werden, sich zu behaupten. Immer mehr Hersteller setzen auf die enormen Möglichkeiten und Erkenntnisse, die digitalisierte Informationen bieten können.

Durch die Erfassung von Betriebsdaten können Unternehmen ihre Produktionsprozesse besser messen, standardisieren und optimieren. Es ist wichtiger denn je, über Informationen zu verfügen, die Echtzeiteinblicke für messbare Fortschritte liefern.

Eine genaue Berichterstattung ist nachhaltiger, wenn das Management eine Arbeitskultur und Produktionsinfrastruktur einsetzt, die die digitalisierte Datenerfassung in der Fertigung unterstützt vernetzte Worker-Plattformen und Lösungen.

In den folgenden Abschnitten besprechen wir mehr über das Sammeln von Daten und deren Verbesserung:

Erfassung von Fertigungsdaten

Beispiele für die Datenerfassung in der Fertigung

Die Datenerfassung hat vielfältige Einsatzmöglichkeiten in den unterschiedlichsten Situationen und für ein breites Spektrum an Produktionsrollen, von Bedienern und Ingenieuren bis hin zu Werksleitern und sogar Führungskräften.

Zum Beispiel:

  • Werksleiter Verwenden Sie Produktions-Dashboards, um besser einzuschätzen, wo Bediener Unterstützung benötigen, beispielsweise wenn ein Gerät nicht funktioniert.
  • Betreiber Verwenden Sie Maschinenschnittstellen, die den Status von Maschinenprozessen, Teilezahlen und andere messbare Daten anzeigen, um sicherzustellen, dass die Produktionsziele erreicht werden.
  • Qualitätsmanager Nutzen Sie Produktionsliniendaten, um Qualitätsprobleme zu erkennen und proaktiv anzugehen.
  • Ingenieure Nutzen Sie die gesammelten Daten, um etwaige Engpässe zu prüfen und gegebenenfalls Prozesse anzupassen.
Profi-Tipp

Mitarbeiter an vorderster Front werden häufig Zeuge von Sicherheits-, Qualitäts- oder Wartungsproblemen in der Fabrikhalle. Sie sind praktisch ein „menschlicher Sensor“ des Herstellungsprozesses und können problemlos Probleme erkennen, die angegangen werden müssen. Heutzutage ist die Erfassung von Daten und die Lösung dieser Probleme meist ein manueller und papierbasierter Prozess. Daher gibt es eine minimale Datenerfassung, eine minimale Verzögerung bei der Lösung des Problems und kaum bis gar kein Feedback an den Mitarbeiter an vorderster Front zur Lösung.

Die Ausstattung der Mitarbeiter mit mobilen und digitalen Tools kann dazu beitragen, die Datenerfassung in der Werkstatt zu optimieren.

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Welche Daten Sie im Auge behalten sollten

Die in der Werkstatt generierten Daten können je nach Art der Arbeit, der Art der verwendeten Geräte und Technologien sowie dem Einsatzgebiet variieren. Viele dieser Daten sind für Hersteller von Nutzen und können zur Verbesserung von Produktionsprozessen genutzt werden.

Nützliche Arten von Daten für Hersteller, die wir im Auge behalten sollten, sind:

Inventurdaten: Diese Art von Daten hilft Herstellern, den Überblick über den Produktbestand zu behalten. Damit können sie besser einschätzen, welche Artikel wieder aufgefüllt werden müssen oder welche für den Kunden keinen Wert bringen, sowie die Prognosefähigkeit verbessern und vieles mehr.

Qualitäts- und Inspektionsdaten: Die Sicherstellung der Produktqualität hat in der Fertigung Priorität. Das Sammeln von Daten im Zusammenhang mit Qualitätskontrolle, Produktinspektion und der Identifizierung von Mängeln oder Abweichungen von den gewünschten Standards ist für die Aufrechterhaltung hochwertiger Produkte und Abläufe von entscheidender Bedeutung.

Maschinendaten: Die Optimierung eines Produktionsprozesses kann schwierig werden, wenn Sie den Status Ihrer Ausrüstung nicht kennen. Die Erfassung von Fertigungsdaten kann digitalisiert werden, um Maschinenqualität und -leistung, Gerätelaufzeit und -ausfallzeiten oder andere maschinenbezogene Probleme zu analysieren. Sensoren überwachen Maschinennutzung und Ausfallzeiten, Wartungszeit, Zykluszeit und mehr. Die Untersuchung dieser gesammelten Daten hilft herauszufinden, wo die Produktion verbessert werden kann, um die Effizienz zu optimieren.

Mithilfe von KI können Hersteller das „weiße Rauschen“ (oder Daten, die keinen Nutzen haben) herausfiltern, um effektiver als mit herkömmlichen Methoden umsetzbare Erkenntnisse abzuleiten. Die Automatisierung, Standardisierung und Digitalisierung von Fertigungsprozessen verbessert auch die Verfahren zur Erfassung von Fertigungsdaten und macht sie rationalisiert, genau und zuverlässig.

So verbessern Sie die Produktionsdatenerfassung

Die Erfassung von Produktionsdaten ist transformieren die Art und Weise, wie Unternehmen ihre operativen Entscheidungen treffen. Allerdings kann es auch zu Rückschlägen für Ihre Produktionslinie führen, wenn Sie ungenaue Daten erfassen.

Hersteller müssen Datenerfassungssysteme implementieren, die leicht zu verstehen und zu navigieren sind. Wenn Sie ein System mit komplizierten Funktionen und Navigationstools installieren, riskieren Sie eine inkonsistente Datenerfassung und Berichterstattung. Dies kann vermieden werden, indem man sich auf menschenzentrierte, intuitive und benutzerfreundliche Systeme konzentriert, die in den täglichen Arbeitsablauf der Mitarbeiter an vorderster Front passen.

Erfassung hochwertiger Fertigungsdaten

Die Implementierung eines einheitlichen Systems allein wird die Datenerfassung nicht verbessern. Lösungen, die erweiterte mobile Funktionen beinhalten und ein wirklich gutes Erlebnis bieten vernetztes Unternehmen sind in der Lage, Datenerfassungsbemühungen zu erleichtern und zu optimieren.

Beispiele für einige nützliche intelligente, vernetzte Lösungen zur Verbesserung der Fertigungsdatenerfassung sind:

  • Personalisierte, digitale Arbeitsanweisungen: Diese liefern auf intelligente Weise personalisierte digitale Arbeitsanweisungen, die auf die Bedürfnisse jedes einzelnen Mitarbeiters zugeschnitten sind, um ihn geschickt durch die täglichen Abläufe zu führen und ihn zu optimieren.
  • Vernetztes Asset Management: Diese Tools tragen dazu bei, den Betrieb und die Wartung von Anlagen zu vereinfachen, Arbeits- und Wartungsverfahren zu verwalten, zusammenzuarbeiten und vieles mehr.
  • Kompetenzmanagement: Diese Systeme schaffen Einblick in die Leistungsfähigkeit der Belegschaft, optimieren Schulungsprogramme, verfolgen den Fortschritt von Einzelpersonen und Teams und initiieren gezieltere Schulungen und Weiterbildungen.

Zusätzlich zu allen oben aufgeführten Vorteilen sind diese intelligenten, vernetzten Tools für Mitarbeiter in der Lage, Mitarbeitern an vorderster Front verbesserte datengesteuerte Entscheidungsfähigkeiten zu ermöglichen, die zu Sicherheits-, Qualitäts- und Produktivitätsbemühungen beitragen.

Vorteile der Digitalisierung der Datenerfassung in der Werkstatt

Die Erfassung von Produktionsdaten kann den Erfolg eines Unternehmens entscheidend beeinflussen und ihm einen Wettbewerbsvorteil verschaffen. Intelligente, vernetzte Mitarbeiterlösungen verbessern die Erfassungsprozesse und ermöglichen eine Datenerfassung in Echtzeit sowie eine optimierte Kommunikation und Zusammenarbeit zwischen Mitarbeitern an vorderster Front.

Datengesteuerte Strategien können helfen bei:

  • Erstellen besserer Wartungsverfahren basierend auf Echtzeit-Einblicken und Gerätezuständen
  • Optimierung der Mitarbeiterproduktivität durch Minimierung von Produktionsfehlern
  • Reduzierung von Ausfallzeiten durch Bereitstellung von Echtzeit-Feedback
  • Entwicklung qualitativ hochwertigerer Produkte, die die Kundenzufriedenheit erhöhen
  • Senkung der Lieferkettenkosten durch bessere Prognosen und Techniken zur Abfallreduzierung

Die Implementierung präziser, vernetzter Mitarbeiterlösungen kann Ihre Datenerfassungsbemühungen auf die nächste Stufe heben. Hier kann Augmentir helfen. Wir sind der weltweit einzige KI-gesteuerte, menschenzentrierte Smart Connected Worker-Lösung zur Standardisierung und Optimierung der Datenerfassung mithilfe bahnbrechender KI-Analysetechnologie.

Erfahren Sie, wie unsere KI-fokussierten Connected-Worker-Lösungen zu Ergebnissen führen und Verbesserung der Datenerfassung und datengesteuerten Entscheidungsfindung über Produktionsbetriebe hinweg – Planen Sie a Demo Jetzt.

 

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So verbessern Sie die Produktionsqualität in der Fertigung

Vernetzte Frontline-Betriebsplattformen helfen Herstellern, Ausfallzeiten zu reduzieren und bieten eine Grundlage für eine ganzheitliche vorbeugende Wartungsstrategie.

Unerwartete Probleme mit der Produktqualität können mühsam zu bewältigen sein, insbesondere wenn das Personal mit der Bearbeitung zeitaufwändiger Reklamationen, Ersatzlieferungen und Rückerstattungen beschäftigt ist. Schlimmer noch: Die Auswirkungen auf Ihr Endergebnis können erheblich sein.

Hersteller riskieren erhebliche Einbußen bei ihren Gewinnspannen, wenn Qualitätsstandards während des Produktionsprozesses nicht eingehalten werden. Um die Qualität in der Werkstatt zu verbessern, müssen Werksleiter die Ursache von Qualitätsproblemen ermitteln.

Lesen Sie diesen Artikel, um zu erfahren, wie Sie noch heute mit der Optimierung Ihrer industriellen Prozesse beginnen können:

Verbesserung der Produktionsqualität in der Fertigung

 

Was ist Produktionsqualität?

Die Produktionsqualität oder Fertigungsqualität misst, wie gut ein Fertigungsprozess Produkte entwickelt, die den Designspezifikationen entsprechen. Hersteller müssen einen Plan entwickeln, wie bestimmte Artikel aussehen und funktionieren sollen, bevor sie sie herstellen. Dazu können Dinge wie Farben, Haltbarkeit, Bewegungsfreiheit, Maße und mehr gehören. Wie gut ein Produkt hergestellt ist, hängt von der Erfüllung dieser Bedingungen ab.

Nachdem das Design geplant wurde, können eine Reihe von Faktoren die Produktionsqualität beeinflussen, darunter:

  • Geräte/Maschinen
  • Materialien
  • Chargengröße
  • Menschliche Fehler
  • Umweltprobleme
Profi-Tipp

Mitarbeiter an vorderster Front werden häufig Zeuge von Qualitätsproblemen in der Fabrikhalle. Sie sind praktisch ein „menschlicher Sensor“ im Herstellungsprozess und können problemlos Probleme erkennen, die angegangen werden müssen. Heutzutage ist die Erfassung von Daten und die Lösung dieser Qualitätsprobleme meist ein manueller und papierbasierter Prozess. Daher gibt es eine minimale Datenerfassung, eine minimale Verzögerung bei der Lösung des Problems und kaum bis gar kein Feedback an den Mitarbeiter an vorderster Front zur Lösung.

Die Ausstattung der Mitarbeiter mit mobilen und digitalen Werkzeugen kann zur Optimierung der Produktionsqualität beitragen.

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5 Schritte zur Verbesserung der Produktionsqualität

Obwohl es möglicherweise nicht die eine einzige Methode zur Verbesserung der Fertigungsqualität gibt, können Sie Schritte unternehmen, um den Erfolg zu maximieren.

Hier sind fünf Schritte, die Teil Ihrer Strategie sein sollten.

Schritt 1: Bewerten Sie Ihren aktuellen Arbeitsablauf.

Beginnen Sie mit der Überprüfung Ihrer bestehenden Fertigungsprozesse. Wir ermutigen das Management, im Rahmen seiner Überprüfung die folgenden Fragen zu stellen:

  • Welche Qualitätsmaßstäbe hoffen Sie für jedes Produkt zu erreichen?
  • Wie viel Geld haben Sie durch Material-, Energie- und Zeitverschwendung aufgrund von Qualitätsproblemen verloren?
  • Wie groß ist Ihr Spielraum für Verbesserungen?
  • Welche Qualitätsstandards werden bei der Erstellung von Produkten umgesetzt?
  • Ist Ihre Ausrüstung mit verschiedenen Datenbanken verbunden oder nur mit einer einzigen Datenbank?

Wir empfehlen, Ihre Fabrikgeräte mit einer cloudbasierten, vernetzten Arbeiterlösung mit einer zentralen Datenbank zu verbinden, mit der das Betriebsmanagement die geleistete Arbeit erstellen, zuweisen, verwalten und überwachen kann. Diese Art von Software kann dazu beitragen, betriebliche Prozesse zu rationalisieren und Ergebnisse in Echtzeit zu verfolgen.

Schritt 2: Entfernen Sie nicht benötigte Prozesse.

Sobald Sie auf Ihren aktuellen Arbeitsablauf zugegriffen und eine vernetzte Mitarbeiterlösung zur Erfassung von Mitarbeiterdaten an vorderster Front eingerichtet haben, empfehlen wir, diese mit KI-gestützten Analysen zu koppeln, die umsetzbare Erkenntnisse ableiten können. Anschließend können Sie diese umsetzbaren, datengestützten Erkenntnisse nutzen, um zu sehen, welche Prozesse einen Mehrwert schaffen und welche nicht.

Erfassung hochwertiger Fertigungsdaten

Schritt 3: Fördern Sie die Schulung der Arbeitnehmer.

Es ist wichtig, regelmäßige Mitarbeiter zu halten Ausbildung und Kompetenzentwicklung Programme, um sicherzustellen, dass die Mitarbeiter hinsichtlich der Best Practices der Branche, der Gerätewartung und des Produktwissens auf dem Laufenden bleiben. KI-gestützte Lösungen für vernetzte Mitarbeiter machen das Lernen zugänglicher, ansprechender und effektiver.

Schritt 4: Erstellen Sie Qualitätsziele.

Die Entwicklung von Qualitätszielen ist eine hervorragende Möglichkeit, Produkt-Benchmarks, Produktionszeit, Materialverbrauch, Arbeitskosten, Arbeitszeiten und mehr zu messen. Durch die Digitalisierung und Standardisierung von Qualitätsprozessen können Sie erkennen, welche Fertigungsprozesse sich positiv auf Ihr Geschäftsergebnis auswirken und welche eingespart werden können, um dem Kunden einen Mehrwert zu bieten.

Schritt 5: Produktionsabfälle reduzieren.

Die Reduzierung von Abfall in Ihrem Produktionslauf kann das Lieferkettenmanagement Ihres Unternehmens verbessern. Lösungen für vernetzte Mitarbeiter können erkennen, welche Prozesse zur Abfallreduzierung nicht erforderlich sind. Darüber hinaus bietet es einen Echtzeit-Einblick in Ihre Lieferkette, um Ihnen bei der Bewältigung von Lieferproblemen, der Optimierung von Herstellungsprozessen und der Anpassung von Produktionsplänen zu helfen.

FAQs zur Verbesserung der Produktionsqualität

Wie kann die Qualität der produzierenden Industrie verbessert werden?

Die Messung Ihrer aktuellen Produktionsprozesse, um zu sehen, welche Methoden funktionieren, kann dazu beitragen, die Produktqualität zu verbessern und den Wert der von den Herstellern hergestellten Waren zu steigern. Sie können die Prozesse rund um die Produktion stärken, indem Sie sie digitalisieren und automatisieren. Die Implementierung einer Lösung für vernetzte Mitarbeiter, die Einblicke in Echtzeit bietet, trägt dazu bei, sicherzustellen, dass alle Waren Qualitätsstandards und Compliance-Kriterien erfüllen.

Wie stellen Sie die Produktqualität in der Fertigung sicher?

Es gibt eine Reihe von Faktoren, die die Produktqualität in der Fertigung sicherstellen können. Wir empfehlen, die oben aufgeführten fünf Schritte zu befolgen, um Fehler zu minimieren und den Arbeitsablauf und die Ausgabe zu verbessern.

Welche 5 Möglichkeiten gibt es, die Produktionsqualität zu verbessern?

Die Bewertung Ihres aktuellen Arbeitsablaufs, die Eliminierung unnötiger Produktionsprozesse, die Verbesserung der Arbeitsschulung, die Festlegung von Qualitätszielen und die Reduzierung von Produktionsabfällen können dazu beitragen, die Produktionsqualität zu verbessern (siehe Liste oben für eine vollständige Beschreibung der einzelnen Prozesse und wie die Implementierung einer Lösung für vernetzte Mitarbeiter die Produktivität steigern kann). ihre Gesamtwirkung).

Warum ist Qualitätsverbesserung in der Fertigung wichtig?

Die Verbesserung der Produktionsqualität in der Fertigung ist ein Muss, da sich die Branche in Richtung vollständig vernetzter Unternehmen, digitaler Transformation und Automatisierung bewegt. Unternehmen riskieren enorme Gewinneinbußen, wenn Qualitätsstandards bei der Herstellung jedes Produkts vernachlässigt werden.

Digitalisieren und verbessern Sie die Produktionsqualität mit Augmentir

Durch die Digitalisierung und Standardisierung von Qualitätsprotokollen können Unternehmen die Einhaltung durch ein überprüfbares und überprüfbares Qualitätsmanagementsystem aufrechterhalten, das den Mitarbeitern unter fachkundiger Anleitung Zugriff auf die richtigen Verfahren gibt, wenn sie diese benötigen. Dadurch wird sichergestellt, dass Aufgaben auf standardisierte Weise ausgeführt werden, um Fehler in der Produktion zu vermeiden, Fehler zu reduzieren und Ressourcenverluste durch Nacharbeiten zu verringern.

Ohne die richtige Technologie kann es schwierig sein, Ihre Fertigungsmethoden zu verfeinern. Augmentirs KI-basiert Connected Worker-Lösung macht die Rationalisierung und Optimierung Ihrer Produktions- und Qualitätsprozesse einfacher als je zuvor. Kontaktieren Sie uns für eine Live-Demo Erfahren Sie noch heute, warum sich Hersteller für Augmentir entscheiden, um Qualitätsprozesse zu standardisieren und zu digitalisieren!

 

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Papierlose Fertigung: Ihr Leitfaden für den Übergang zu einer papierlosen Fabrik

Erfahren Sie mehr über die Best Practices für eine optimale Anlagenwartungsleistung und wie Sie Ihre Anlagen nachverfolgen können, um sicherzustellen, dass alles in einwandfreiem Zustand ist.

Die manuelle Verwaltung und Nachverfolgung der Produktion in der Fertigung gehört der Vergangenheit an. Denn Hersteller verfolgen einen neuen digitalen Ansatz: die papierlose Fertigung.

Die papierlose Fertigung nutzt Software, um die Ausführung in der Werkstatt zu verwalten, Arbeitsanweisungen zu digitalisieren, Arbeitsabläufe auszuführen, die Aufzeichnung und Planung zu automatisieren und mit den Mitarbeitern in der Werkstatt zu kommunizieren. In jüngerer Zeit digitalisiert dieser Ansatz auch die Kompetenzverfolgung und Leistungsbeurteilung von Fertigungsmitarbeitern, um die Einarbeitung, Schulung und laufende Verwaltung der Belegschaft zu optimieren. Diese Technologie besteht aus cloudbasierter Software, mobiler und tragbarer Technologie, künstlicher Intelligenz, Algorithmen für maschinelles Lernen und fortschrittlicher Analyse.

Papierlose Fertigung und digitale Fabrik

Software für die papierlose Fertigung nutzt interaktive Bildschirme, Dashboards, Datenerfassung, Sensoren und Berichtsfilter, um Echtzeit-Einblicke in Ihre Fabrikabläufe zu liefern. Wenn Sie mehr über papierlose Fertigungsprozesse erfahren möchten, lesen Sie diesen Leitfaden, um Folgendes zu erfahren:

Was ist eine papierlose Fabrik?

Eine papierlose Fabrik nutzt KI-gestützte Software, um die Produktion zu verwalten, Aufzeichnungen zu verfolgen und die Ausführung von Aufträgen in der Werkstatt zu optimieren. Die papierlose Fertigung soll die schriftliche Dokumentation sowie papierbasierte Arbeitsanweisungen, Checklisten und SOPs ersetzen und den Überblick über die Aufzeichnungen digital behalten.

Beispielsweise wird in den meisten Fertigungsbetrieben regelmäßig alles von Qualitätskontrollen über Bedienerrundgänge bis hin zu geplanten und autonomen Wartungsarbeiten durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Fabrikausrüstung ordnungsgemäß funktioniert und Qualitäts- und Sicherheitsstandards eingehalten werden. In den meisten Produktionsbetrieben werden diese Aktivitäten manuell mit papierbasierten Anweisungen, Checklisten oder Formularen durchgeführt.

Bediener und Werkstattarbeiter in papierlosen Fabriken verwenden Software, um Arbeitsabläufe auszuführen und Produktionsaufgaben in geordneten Abfolgen zu sehen, was ihnen ermöglicht, Aufgaben entsprechend umzusetzen. Arbeiter können Betriebsabläufe einsehen bzw digitale Arbeitsanweisungen, mit mobilen Geräten (Wearables, Tablets etc.) in Echtzeit.

Vorteile digitaler Arbeitsanweisungen

Darüber hinaus umfasst die papierlose Fertigung die Digitalisierung von Schulungen in der Werkstatt, Kompetenzverfolgung, Zertifizierungen und Bewertungen. Dieser digitale Ansatz nutzt Skills-Management-Software hilft bei der Optimierung HR-basierter Prozesse, die zuvor über Papier oder Tabellenkalkulationen verwaltet wurden, und bietet die Möglichkeit:

  • Erstellen, verfolgen und verwalten Sie Mitarbeiterkompetenzen
  • Visualisieren Sie sofort die Qualifikationslücken in Ihrem Team
  • Planen oder weisen Sie Jobs basierend auf dem Qualifikationsniveau und den Kenntnissen der Mitarbeiter zu
  • Schließen Sie Wissenslücken durch kontinuierliches Lernen
  • Treffen Sie datengesteuerte Entscheidungen zum Laufwerksbetrieb

Digitales Kompetenzmanagement in einer papierlosen Fabrik

Welche Vorteile bietet die papierlose Produktion?

Es gibt eine Reihe von Gründen dafür, dass Fabriken papierlos arbeiten, von der Kosteneffizienz bis hin zu höherer Produktivität und Nachhaltigkeit. Ein papierloses System kann Produktionsprozesse, Personalmanagement und Geschäftsabläufe revolutionieren.

Hier sind die wichtigsten Vorteile des papierlosen Arbeitens:

  1. Beschleunigen Sie das Onboarding Ihrer Mitarbeiter: Durch die Digitalisierung des Onboardings und die Integration von Schulungen in den Arbeitsablauf können Hersteller die Onboarding-Zeit neuer Mitarbeiter um 821 TP3T verkürzen.
  2. Produktivität erhöhen: Die Digitalisierung von Fertigungsabläufen bedeutet, dass keine manuelle, papierbasierte Datenerfassung oder Aufzeichnung mehr erforderlich ist. Die Arbeiter haben mehr Zeit, ihre Geräte zu bedienen, Aufgaben in der Werkstatt auszuführen und Lösungen für Probleme zu finden.
  3. Steigern Sie die Datengenauigkeit: Menschen neigen dazu, Fehler zu machen, aber die digitale Datenerfassung und -validierung kann dazu beitragen, menschliche Fehler auszugleichen und die Genauigkeit zu verbessern.
  4. Verbessertes Personalmanagement: Digitale Kompetenzverfolgung und KI-basierte Personalanalysen können dazu beitragen, Produktionsabläufe zu optimieren und die Arbeitsleistung zu maximieren.
  5. Verwalten Sie Echtzeitvorgänge: Mensch-Maschine-Schnittstellensysteme machen Papier, Akten und Jobtickets überflüssig. Dies bedeutet, dass Mitarbeiter Lagerbestände und andere Daten in Echtzeit analysieren können.
  6. Geld sparen: Auch wenn die Papierlosigkeit bedeutet, dass die Papierkosten entfallen, gehen die Einsparungen noch darüber hinaus. Mit höherer Produktivität, Abläufen in Echtzeit und verbesserter Produktionsoptimierung können Kosten in vielen Bereichen gesenkt werden.

Wie gelingt eine papierlose Fertigung?

Die Umstellung auf Papierlosigkeit beginnt mit der Digitalisierung von Aktivitäten in der gesamten Fabrikhalle, um die Produktivität zu steigern und diesen Wert durch eine digitale Verbindung zwischen der Werkstatt und den Fertigungssystemen des Unternehmens zu steigern. Im Folgenden erläutern wir die vier grundlegenden Schritte für eine papierlose Fertigung:

Schritt 1: Digitalisieren und vernetzen Sie Ihre Abläufe an vorderster Front.

Die papierlose Fertigung beginnt mit dem Einsatz moderner, digitaler Tools, die das Wissen Ihrer Mitarbeiter und ihre Arbeitsabläufe verknüpfen, digitalisieren und optimieren können. Lösungen, die erweiterte mobile Funktionen beinhalten und Schulung und Kompetenzverfolgung mit vernetzter Arbeitnehmertechnologie und digitaler Beratung am Arbeitsplatz kombinieren, können einen erheblichen Mehrwert bieten. Eine wichtige Voraussetzung für den Anfang ist die Identifizierung hochwertiger Anwendungsfälle, die von der Digitalisierung profitieren können, wie z. B. Qualitätskontroll- oder Inspektionsverfahren. Lockout-Tagout-Verfahren, Sicherheitsberichterstattung, oder autonome Instandhaltung Verfahren.

Schritt 2: Erweitern Sie Ihre Mitarbeiter mit KI und Connected Worker-Technologie.

KI-basierte Lösungen für vernetzte Arbeitnehmer können sowohl dabei helfen, Arbeitsanweisungen zu digitalisieren als auch diese Anleitung auf eine Weise bereitzustellen, die auf den einzelnen Arbeitnehmer und seine Leistung zugeschnitten ist. KI-Bots, die generative KI und GPT-ähnliche KI-Modelle nutzen, können Arbeitnehmer mit Sprachübersetzungen, Feedback, On-Demand-Antworten und Zugriff auf Wissen über natürliche Sprache unterstützen und ein umfassendes Tool zur digitalen Leistungsunterstützung bereitstellen.

Mit der zunehmenden Vernetzung der Arbeitnehmer haben Unternehmen Zugriff auf eine reichhaltige Quelle von Arbeitsaktivitäts-, Ausführungs- und Stammdaten und können mit geeigneten KI-Tools Einblicke in Bereiche gewinnen, in denen die größten Verbesserungsmöglichkeiten bestehen.

Profi-Tipp

Frontline-Operations-Software wie Augmentirs Connected Worker-Lösung hilft Ihnen, den Betrieb Ihrer Einrichtung zu digitalisieren und zu optimieren. Verwalten Sie Sicherheit, Qualität, Betriebs- und Wartungsverfahren, Qualifikationsanforderungen, Schulungen und KPIs digital über eine visuelle Schnittstelle. Connected-Worker-Lösungen helfen bei der digitalen Integration Ihrer Fertigungsabläufe.

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Schritt 3: Richten Sie IoT-Sensoren für die Überwachung des Maschinenzustands ein.

Das industrielle Internet der Dinge (IoT) nutzt Sensoren, um Fertigungsprozesse voranzutreiben. IoT-Sensoren werden über das Internet über drahtlose oder 4G/5G-Netzwerke verbunden, um Daten direkt aus der Werkstatt zu übertragen. Der Einsatz von Tools zur Überwachung des Maschinenzustands zusammen mit vernetzter Arbeitertechnologie kann eine umfassende Werkstattlösung bieten.

Schritt 4: Verbinden Sie Ihre Frontline mit Ihrem Unternehmen.

Digital vernetzte Frontline-Operations-Lösungen ermöglichen es Industrieunternehmen nicht nur, Arbeitsanweisungen, Checklisten und SOPs zu digitalisieren, sondern ermöglichen ihnen auch die Erstellung digitaler Arbeitsabläufe und Integrationen, die die Frontline-Mitarbeiter vollständig in den digitalen Thread ihres Unternehmens einbinden.

Der digitale Faden stellt einen verbundenen Datenfluss in einem Fertigungsunternehmen dar – einschließlich Menschen, Systemen und Maschinen. Durch die Einbeziehung der Aktivitäten und Daten dieser zuvor getrennten Mitarbeiter werden Geschäftsprozesse beschleunigt, und diese neue Datenquelle bietet neu entdeckte Möglichkeiten für Innovation und Verbesserung.

 

Augmentir bietet eine einzigartige Connected Worker-Lösung, die Fertigungsunternehmen mithilfe von KI dabei unterstützt, Mitarbeiter an vorderster Front intelligent einzubinden, zu schulen, anzuleiten und zu unterstützen, sodass jeder Mitarbeiter seinen individuellen Beitrag leisten kann und dazu beiträgt, Produktionsziele in der heutigen Zeit der Arbeitsunterbrechungen zu erreichen.

Unsere Lösung ist eine SaaS-basierte Suite von Softwaretools, die Kunden dabei unterstützt, alle Prozesse an vorderster Front zu digitalisieren und zu optimieren, einschließlich autonomer und vorbeugender Wartung, Qualität, Sicherheit und Montage.

Papierlose Fabrik

 

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Best Practices für die Anlagenwartung

Erfahren Sie mehr über die Best Practices für eine optimale Anlagenwartungsleistung und wie Sie Ihre Anlagen nachverfolgen können, um sicherzustellen, dass alles in einwandfreiem Zustand ist.

Unter Anlagenwartung versteht man alles, was dazu beiträgt, Ihre Produktionsanlagen in Topform zu halten. Bei Maschinen beispielsweise bedeutet die Anlageninstandhaltung die Durchführung häufiger Inspektionen und Reparaturen. Bei Büroräumen geht es unter diesem Begriff um die Aufrechterhaltung eines sauberen, sicheren und produktiven Arbeitsplatzes. Bei Produkten umfasst es die Überprüfung der fertigen Ware auf etwaige Mängel oder Fehler.

Kurz gesagt trägt die Anlagenwartung dazu bei, die Leistung und Lebensdauer von Geräten, Maschinen, Waren und mehr zu verlängern. Durch die Umsetzung dieser Strategie wird sichergestellt, dass Ihre wesentlichen Geschäftsressourcen weiterhin reibungslos und ordnungsgemäß funktionieren.

Lernen Sie die Best Practices zur Steigerung der Anlagenwartungsleistung kennen:

Best Practices für eine optimale Anlagenwartungsleistung

Durch die Implementierung wichtiger Best Practices kann die Anlagenwartung in der Fertigung verbessert werden. Wir haben fünf entscheidende Strategien zusammengestellt, um sicherzustellen, dass Ihr Fertigungsunternehmen Höchstleistungen erbringt und gleichzeitig die Kosten minimiert:

1. Sammeln Sie so viele Informationen wie möglich

Das Sammeln von Daten zu Anlagen kann dem Management helfen, fundiertere Produktionsentscheidungen zu treffen. Asset Tracking ist eine großartige Technik, um dies zu erreichen.

2. Erstellen Sie einen vorbeugenden Wartungsplan

Die gesammelten Daten erleichtern die Erstellung eines vorbeugenden Wartungsplans. Um ein solches zu erstellen, beginnen Sie damit, die Anlagendaten zu organisieren und die gesammelten Informationen zu analysieren (z. B. wie oft jedes Element überprüft und gewartet werden muss). Priorisieren Sie abschließend Ihre wichtigsten Vermögenswerte und stellen Sie Mittel für deren Erhaltung bereit.

Planen und prüfen Sie Anlagenwartungsarbeiten

3. Arbeiter schulen

Es lohnt sich, in Ihre Mitarbeiter zu investieren. Durch Verfahrensdokumentation und Schulung wird sichergestellt, dass alle Wartungsarbeiten sorgfältig durchgeführt und aufgezeichnet werden. Skills-Management-Software kann bei der laufenden Verwaltung und Verfolgung der Fähigkeiten und Schulungsanforderungen der Mitarbeiter helfen.

4. Wenden Sie ein Bestandsverfolgungssystem an

Es gibt nichts Schlimmeres, als ein Projekt zu beginnen und dann festzustellen, dass nicht alle notwendigen Teile vorhanden sind, um es abzuschließen. Ein Inventarsystem trägt dazu bei, die Wahrscheinlichkeit zu verringern, dass wichtige Produktinformationen übersehen werden, und ermöglicht es Ihnen, die Vermögenswerte des Unternehmens besser zu verfolgen.

5. Verfolgen Sie die wichtigsten Leistungsindikatoren (KPIs) für die Anlagenwartung.

KPIs wie die mittlere Zeit zwischen Ausfällen (MTBF), die Gesamtanlageneffektivität (OEE) und die Lösungszeit von Arbeitsaufträgen können einen Leistungsüberblick darüber geben, wie gut Ihre Anlagen funktionieren. Sie sind auch hervorragend darin, herauszufinden, welche Bereiche von einer vorausschauenden Wartung profitieren könnten, dem Prozess der Überprüfung auf Mängel, um künftige Maschinenausfälle zu vermeiden.

Profi-Tipp

Asset-Management-Software wie Augmentirs Connected Worker-Lösung hilft Ihnen, den Betrieb und die Wartung Ihrer Anlage zu vereinfachen. Verwalten Sie Arbeits- und Wartungsabläufe, Qualifikationsanforderungen, Schulungen, KPIs und vorbeugende Wartungspläne über eine visuelle Oberfläche. Connected-Worker-Lösungen helfen dabei, Ihr CMMS in Ihre Fertigungsabläufe zu integrieren.

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Vorteile der Anlagenpflege

Die Wartung von Anlagen in der Fertigung umfasst die regelmäßige Inspektion, Reparatur und den Austausch von Geräten und anderen Anlagen, um sicherzustellen, dass sich alles in funktionsfähigem Zustand befindet.

Vorteile der Anlagenpflege:

  • Erhöhte Sicherheit am Arbeitsplatz
  • Höhere Gerätezuverlässigkeit
  • Längere Lebensdauer der Maschine
  • Geringere Wartungskosten
  • Verbesserte Produktivität
  • Bessere Einhaltung gesetzlicher Vorschriften

Tools zur Anlagenwartung und wie Augmentir helfen kann

Hersteller werden dazu ermutigt, Anlagen zu verwalten und zu verfolgen, um Produktmängel zu begrenzen, Maschinenausfälle zu verhindern und die Gesamtproduktivität zu verbessern. Im heutigen digitalen Zeitalter, insbesondere mit mehr mobilen Geräten, komplexen cloudbasierten Technologien und Software-Updates, ist der Umgang mit Vermögenswerten jedoch viel komplizierter geworden.

Hier setzt Augmentirs KI-Unterstützung ein Connected Worker-Lösung, oder Asset-Management-Software, kommt ins Spiel. Unsere Lösung ermöglicht es Fertigungsbetrieben, ihre Assets besser zu überwachen und sie effektiv mit benutzerfreundlichen, anpassbaren Dashboards und Echtzeit-Einblicken zu verwalten.

Anlagenpflege mit Augmentir

Unsere Suite ist weltweit die einzige vernetzte Worker-Suite, die einen umfassenden Überblick über den Lebenszyklus einer Anlage bietet. Genaue digitale Asset-Aufzeichnungen können Herstellern bei der Ressourcenplanung helfen. Darüber hinaus hilft unser Tool bei der Führung von Anlagenaufzeichnungen, sodass Sie sich keine Sorgen machen müssen, dass Sie die gesetzlichen Compliance-Anforderungen nicht erfüllen.

Obwohl ein Fertigungsunternehmen eine Tabellenkalkulation verwenden könnte, um seine Anlagen zu verfolgen, gibt unsere digitale Lösung den Mitarbeitern die Möglichkeit, anlagenspezifische Daten auszuwerten und bessere Entscheidungen über die Verwaltung der einzelnen Anlagen zu treffen.

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Die wahren Vorteile digitaler Arbeitsanweisungen in der Fertigung

Der Nutzen digitaler Arbeitsanweisungen geht weit über die bloße Standardisierung von Arbeiten hinaus. Der eigentliche Vorteil liegt in der individuellen Beratung und Unterstützung für die Arbeitnehmer von heute.

Digitale Arbeitsanweisungen sind Schritt-für-Schritt-Anleitungen zur optimalen Durchführung jeder Aufgabe, von der grundlegenden Wartung bis zur Reparatur der Ausrüstung. Bei diesen digitalisierten Anweisungen handelt es sich um elektronische Versionen von Arbeitsabläufen, die in einem zentralen System gespeichert werden, sodass Mitarbeiter leicht darauf zugreifen können, um an Aufgaben zu arbeiten oder zeitnahe Entscheidungen zu Projekten zu treffen. Obwohl die Vorteile digitaler Arbeitsanweisungen zahlreich sind, ist die Ein echter Vorteil in der Fertigung entsteht, wenn digitale Arbeitsanweisungen an die individuellen Bedürfnisse und Fähigkeiten jedes einzelnen Arbeiters angepasst werden können.

Verabschieden Sie sich also von der statischen Dokumentation und begrüßen Sie eine neue Ära der personalisierten Digitalisierung. Wenn Sie daran interessiert sind, die wahren Vorteile digitaler Arbeitsanweisungen kennenzulernen, lesen Sie weiter:

Wie digitale Arbeitsanweisungen Fertigungsprozesse verändern

Herkömmliche Anweisungen auf Papier können einen Fertigungsvorgang verlangsamen. Sie können langwierig sein, schnell veralten und oft voller Fehler sein. Bei der papierbasierten Berichterstattung kann es beispielsweise vorkommen, dass Mitarbeiter vergessen, den Zustand der Ausrüstung zu notieren oder ein fehlerhaftes Verfahren zu aktualisieren.

Glücklicherweise sind digitale Anleitungen eine ideale Lösung. Sie bieten visuelle Demonstrationen, Anleitungsvideos und andere Ressourcen zum Erledigen von Aufgaben. Am wichtigsten ist, wann digitale Arbeitsanweisungen Werden über eine vernetzte Worker-Lösung verwaltet und bereitgestellt, können sie auf dem neuesten Stand gehalten werden, um Compliance und Produktqualität sicherzustellen. Entsprechend QualitätsmagazinDigitale Arbeitsanweisungen unterstützen nicht nur die Gesamtproduktivität des Unternehmens, sondern bieten den Mitarbeitern durch Unternehmensdaten und automatisierte Erkenntnisse auch ein besseres Maß an Kontrolle über ihre Arbeit.

Vorteile digitaler Arbeitsanweisungen

Wenn Sie Ihre Verfahren digitalisieren, können Sie von jedem Arbeitsplatz Ihrer Mitarbeiter darauf zugreifen und diese auf dem neuesten Stand halten. Sie können mit visuellen Hilfsmitteln, Kontextinformationen und Augmented-Reality-Erlebnissen erweitert werden, um Arbeiter durch komplexe Aufgaben zu führen. Das Beste daran ist, dass die Wahrscheinlichkeit, dass Mitarbeiter Fehler machen oder Schritte übersehen, geringer ist, wenn sie leicht auf klare und visuell ansprechende Informationen zugreifen können.

Digitale Arbeitsanweisungen werden über a gepflegt Connected Worker-Lösungund über mobile oder tragbare Geräte in der Werkstatt bereitgestellt. Diese Lösungen können mit KI-gestützter Software gekoppelt werden, um Unternehmen bei der Digitalisierung von Produktionsabläufen weiter zu unterstützen.

Dies führt zu einer höheren Produktivität und Leistung der Arbeitnehmer.

Die wahren Vorteile digitaler Arbeitsanweisungen

Digitale Arbeitsanweisungen bieten bei der Implementierung im gesamten Unternehmen unzählige Vorteile, darunter verbesserte Produktionsprozesse, geringere Ausfallzeiten, höhere betriebliche Kompetenz und Sicherheit sowie die Unterstützung einer zentralen Wissensdatenbank. Sie liefern aus eigener Kraft Standardarbeit Richtlinien, berücksichtigen jedoch nicht die individuellen Fähigkeiten jedes Arbeitnehmers, die in der heutigen sich wandelnden und arbeitskräftebeschränkten Belegschaft immer wichtiger werden. Der typische Einheitsansatz zur Führung, Führung und Unterstützung von Mitarbeitern wird auf dem heutigen Markt nicht mehr ausreichen.

Unternehmen benötigen eine Lösung, die ihnen hilft, Fertigungsprozesse zu verbessern und ihre Mitarbeiter dort abzuholen, wo sie sind.

Hier kommen KI-basierte Lösungen ins Spiel.

Mithilfe KI-basierter Lösungen für vernetzte Mitarbeiter können Unternehmen Kompetenzverfolgungs- und Schulungsprogramme digitalisieren, einfach verwalten und diese mit dem Betrieb an vorderster Front verbinden. Eingebettete KI kann Arbeitsprozesse dynamisch optimieren, um Schulungen zum Arbeitsablauf, maßgeschneiderte Unterstützung und mehr bereitzustellen. Lösungen, die Kompetenzverfolgungsfunktionen mit vernetzter Arbeitnehmertechnologie und digitaler Beratung am Arbeitsplatz kombinieren, können einen erheblichen Mehrwert bieten. Daten aus der tatsächlichen Arbeitsleistung können als Grundlage für Initiativen zur Personalentwicklung dienen, sodass Sie Ihre Schulungs-, Umschulungs- und Weiterqualifizierungsbemühungen dort gezielt einsetzen können, wo sie die größte Wirkung erzielen.

Es kann eine Fülle wertvoller Daten generieren, um maßgeschneiderte Schulungsunterstützung und Kompetenznachweise bereitzustellen und Möglichkeiten für die Belegschaft zu identifizieren. Diese Vorteile gehen über die bloße Standardisierung der Arbeit hinaus und umfassen:

1. Eine motiviertere und engagiertere Belegschaft

Das Engagement einer Organisation für die Weiterentwicklung der Fähigkeiten ihres Teams kann deren Einstellung gegenüber dem Job beeinflussen. Es ist wahrscheinlicher, dass ein Arbeitnehmer bessere Leistungen erbringt, wenn er wertgeschätzt und geschätzt wird. Durch die digitale Kompetenzverfolgung wird außerdem sichergestellt, dass Arbeitnehmer für die Ausübung ihrer Tätigkeit qualifiziert sind.

2. Risiken mindern und Sicherheit gewährleisten

Lösungen, die personalisierte Arbeitsanweisungen umfassen, die die Fähigkeiten der Arbeitnehmer einbeziehen, ermöglichen es Unternehmen, zum Zeitpunkt des Arbeitsauftrags zu überprüfen, wer über die erforderlichen Fähigkeiten verfügt, um eine bestimmte Aufgabe sicher auszuführen. Dies trägt dazu bei, Risiken zu mindern und die Sicherheit zu gewährleisten.

3. Arbeit intelligent zuweisen

Stellen Sie sicher, dass die richtige Person dem richtigen Job zugewiesen wird. Verwalten Sie Arbeitsaufträge basierend auf Qualifikationsniveau, Bestätigungen und tatsächlicher Arbeitsleistung.

Fähigkeiten Taxonomie

4. Schließt die Qualifikationslücke

Das Nachverfolgen von Fähigkeiten ist eine großartige Möglichkeit, Lücken zwischen den Fähigkeiten, über die Mitarbeiter bereits verfügen, und den Fähigkeiten, die sie benötigen, zu identifizieren. Mit diesen Informationen kann das Unternehmen zusätzliche Schulungen oder andere Möglichkeiten zur Investition in seine Mitarbeiter arrangieren. Denken Sie daran, dass sich mit der Weiterentwicklung und dem Wachstum Ihrer Fertigungsorganisation auch die Fähigkeiten Ihrer Mitarbeiter ändern sollten.

6. Identifizieren Sie Weiterbildungs- oder Umschulungsmöglichkeiten

Nutzen Sie Daten aus der tatsächlichen Arbeitsleistung, kombiniert mit den aktuellen Fähigkeiten und Empfehlungen eines Mitarbeiters, um Ihre Umschulungs- und Weiterbildungsentscheidungen zu treffen. Zu wissen, wo Verbesserungen vorgenommen werden müssen, kann Lernlücken schließen und den Gesamterfolg eines Unternehmens steigern. Die Optimierung Ihrer Belegschaft kann dazu beitragen, die Produktivität in jeder Abteilung zu steigern und Ihrem Unternehmen einen Wettbewerbsvorteil auf dem heutigen Markt zu verschaffen.

 

Connected-Worker-Lösungen, die Kompetenzmanagement mit digitalen Arbeitsanweisungen, Zusammenarbeit und Wissensmanagement kombinieren, eignen sich hervorragend zur Optimierung der heutigen, variablen Belegschaft. KI-generierte Erkenntnisse werden aus Mustern gewonnen, die in allen Arbeitsaktivitäten in Echtzeit identifiziert wurden. Diese Erkenntnisse zeigen, wo neue und erfahrene Arbeitnehmer von einer Umschulung oder einer Weiterqualifizierung profitieren können.

Diese Kombination aus intelligenter digitaler Technologie kann auch Ihre Schulungsressourcen wie Lehrvideos, schriftliche Anweisungen oder den Zugriff auf Remote-Experten nutzen, um dem Mitarbeiter personalisierte Anleitungen zu geben, damit er sein Bestes geben kann. Diese Tools arbeiten intelligent zusammen, um Ihnen dabei zu helfen, Arbeitskräfte auf der Grundlage der erforderlichen Qualifikationsniveaus den Verfahren zuzuweisen.

FAQs zu digitalen Arbeitsanweisungen

Wozu dienen digitale Arbeitsanweisungen?

Digitalisierte Arbeitsanweisungen bieten klare Schritt-für-Schritt-Anweisungen zur Durchführung der einzelnen Fertigungsaufgaben. Sie werden in einer zentralen Datenbank gespeichert, um Verfahren, Anleitungsvideos, Schulungsmöglichkeiten und mehr in Echtzeit anzuzeigen. Unternehmen setzen sie ein, um das Verfahrenswissen der Arbeitnehmer zu verbessern, die Einhaltung von Arbeitsnormen sicherzustellen, Fehler zu reduzieren und die Produktionsqualität insgesamt zu verbessern.

Wie können digitale Arbeitsanweisungen Herstellern helfen?

Digitale Arbeitsanweisungen helfen Herstellern dabei, eine produktivere Belegschaft zu schaffen, die Wert auf Details, Qualität und Lernen legt. Arbeitsanweisungen können aktualisiert werden, um Best Practices zu entsprechen, menschliche Fehler zu reduzieren und Lernmöglichkeiten mit visuellen Hinweisen wie Videos, Bildern, Augmented-Reality-Erlebnissen und mehr zu bieten.

Welche Arbeitsanweisungssoftware ist die richtige für mich?

Obwohl es verschiedene Softwareprogramme gibt, ist Augmentir die weltweit führende Lösung für vernetzte Mitarbeiter und die einzige Lösung, die KI nutzt, um Anweisungen basierend auf den Fähigkeiten und Fertigkeiten der einzelnen Mitarbeiter zu personalisieren.

Wie die digitalen Lösungen von Augmentir helfen können

Die Digitalisierung von Arbeitsanweisungen ist ein guter Anfang, um Produktionsprobleme anzugehen. Allerdings wird sie allein nicht dazu beitragen, einige der größten Herausforderungen für die Belegschaft vollständig zu lösen. Es reicht nicht aus, einfach von papierbasierten auf digitale Arbeitsanweisungen umzusteigen.

Wir müssen noch einen Schritt weiter gehen: Die Plattform von Augmentir bietet beispielsweise vollständige digitale Workflow-Authoring-Tools, mit denen Sie Ihre papierbasierten Prozesse nicht nur schnell in digitale Arbeitsanweisungen umwandeln, sondern sie auch mithilfe von KI dynamisch an die Bedürfnisse Ihres Einzelnen anpassen können Arbeitskräfte.

  • Digitale Arbeitsanweisungen, ergänzt durch visuelle Hilfsmittel, Kontextinformationen und Tools für die industrielle Zusammenarbeit, helfen dabei, Arbeiter intelligent durch komplexe Aufgaben zu führen
  • Vollständige Workflows ermöglichen Ihnen die Digitalisierung komplexer Geschäftsprozesse
  • Eingebettete KI optimiert dynamisch Arbeitsabläufe und Arbeitsabläufe, um Schulungen und Support vor Ort bereitzustellen

 

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