Qu'est-ce que la fabrication juste à temps ?

La fabrication juste à temps (JIT) est une méthodologie de flux de travail japonaise qui s'efforce de réduire les temps de flux de production et de réduire les déchets. Cela implique de travailler en étroite collaboration avec les fournisseurs, les fabricants et les distributeurs pour s'assurer que les produits sont livrés à temps et sans erreur.

En fin de compte, le JIT nécessite une chaîne d'approvisionnement réactive et flexible qui s'adapte aux changements de la demande de produits et des critères de production. C'était d'abord présenté par Toyota dans les années 1970 et est depuis devenue une stratégie largement adoptée par les industries manufacturières du monde entier.

La fabrication JIT a été reconnue pour avoir amélioré la qualité des produits, réduit les coûts et amélioré la satisfaction des clients en distribuant les marchandises rapidement et efficacement.

La stratégie est très similaire à fabrication au plus juste, le processus de minimisation des déchets tout en maximisant la productivité - et les deux termes sont généralement utilisés de manière interchangeable.

Poursuivez votre lecture pour en savoir plus sur le fonctionnement interne du JIT et sur la manière de le mettre en œuvre dans l'atelier :

5 principes de fabrication JAT
Avantages et inconvénients de la fabrication juste à temps
Mise en œuvre de la fabrication JAT

5 principes de fabrication JAT

JIT permet de créer un flux fluide et continu de produits fabriqués pour répondre à la demande des clients, de l'assemblage à la livraison.

Par exemple, une entreprise qui fabrique des meubles sur mesure attendra pour commencer à assembler des produits jusqu'à ce qu'une commande client soit reçue. Le fabricant trouvera les matériaux appropriés pour compléter un produit dans un court laps de temps. L'objectif du JIT est de créer des produits uniquement lorsque les commandes arrivent pour éviter les coûts inutiles et l'espace de stockage pour les stocks excédentaires.

JIT se compose de cinq principes appelés les cinq zéros :

Zéro stock: L'objectif est d'éviter de produire des biens qui n'ont pas de commandes clients en attente. La création d'un surplus de produits n'est pas rentable et n'ajoute pas de valeur.
Zéro retard: Chaque étape du processus de production doit être rapide et efficace. Cela signifie ne pas attendre une longue période de temps pour que les matériaux arrivent à l'usine de fabrication ou pour que les travailleurs terminent l'assemblage et la distribution.
Zéro échec: On s'attend à ce que toutes les machines fonctionnent de manière fiable sans aucun retard ni panne. Pour ce faire, les fabricants peuvent mettre en place une maintenance préventive avec des inspections régulières pour éviter les problèmes inattendus.
Aucun défaut: L'objectif est de réduire les défauts des pièces (à zéro si possible) afin d'éviter les traitements correctifs, les retours clients et les atteintes à la réputation d'une entreprise.
Zéro papier: L'automatisation des processus de production et de la collecte de données augmente l'efficacité et réduit les déchets.

Avantages et inconvénients de la fabrication juste à temps

La fabrication JIT peut offrir un certain nombre d'avantages lorsqu'elle est utilisée de manière stratégique pour créer des biens que les clients veulent et dont ils ont besoin.

Certains de ses avantages sont :

Meilleur contrôle qualité: Cette méthodologie met l'accent sur la nécessité d'un contrôle qualité efficace tout au long de la chaîne de montage pour réduire les défauts et améliorer la qualité du produit.
Diminution des coûts d'inventaire: Cette stratégie minimise la nécessité de créer et de stocker de grandes quantités d'inventaire. En contrepartie, les coûts d'entreposage et de détention des stocks sont réduits.
Flexibilité à la demande des clients: Cette méthode donne aux fabricants la flexibilité de répondre rapidement aux changements de la demande des clients (par exemple, en ajustant les niveaux et les horaires de production pour satisfaire les consommateurs).
Amélioration de l'efficacité du processus de production: Cette technique favorise l'amélioration continue et la rationalisation des processus qui peuvent conduire à une plus grande efficacité sur le lieu de travail.

Bien que le JAT puisse considérablement améliorer la manière et le moment de la fabrication des produits, il présente certains inconvénients, tels que :

Un risque accru pour la chaîne d'approvisionnement: JAT nécessite une chaîne d'approvisionnement fiable et efficace pour distribuer les produits en temps opportun. Toute interruption de la chaîne d'approvisionnement (par exemple, pièces défectueuses, problèmes de fournisseur, pannes de machine, etc.) peut entraîner des retards dans la distribution des produits.
Plus de coordination et de planification: Le JIT nécessite une coordination et une planification approfondies entre les fournisseurs pour s'assurer que les matériaux et les pièces sont disponibles en cas de besoin. Cela peut impliquer des ressources supplémentaires et une attention de la part de la direction pour s'assurer que tous les aspects du processus de production se déroulent sans heurts.
Coûts de production plus élevés: Cette technique peut nécessiter des commandes et des livraisons de matériaux plus fréquentes, ce qui peut augmenter les coûts de transport et de distribution.

Mise en œuvre de la fabrication JAT

L'application de JIT aux processus de fabrication quotidiens nécessite une planification et une coordination minutieuses pour atteindre les cinq zéros décrits dans la section ci-dessus. Lisez la suite pour savoir comment mettre en œuvre cette approche dans les processus de la chaîne de montage.

Étape 1 : Évaluer le processus de production actuel

Commencez par évaluer votre processus de production actuel pour identifier les domaines qui peuvent être améliorés. Cela peut impliquer de rationaliser les processus, de réduire les déchets et de renforcer le contrôle de la qualité.

Étape 2 : Identifier les fournisseurs importants

Ensuite, identifiez les fournisseurs nécessaires pour maintenir une chaîne d'approvisionnement fiable et efficace. Assurez-vous qu'ils peuvent livrer les pièces en temps opportun.

Étape 3 : Créer un plan de production

Il est crucial de développer un plan de chaîne de montage détaillé qui décrit les matériaux et les procédures nécessaires à chaque étape du processus de fabrication. Il est également impératif d'inclure un calendrier de livraison pour chaque produit.

Étape 4 : Développer un système de communication

Mettre en place un système de communication avec les fournisseurs afin qu'ils soient au courant de tout changement apporté aux calendriers de production ou aux exigences des produits. Cela permet de s'assurer que les matières premières sont livrées à temps et dans les bonnes quantités.

Étape 5 : Former les travailleurs

Former les travailleurs sur les procédures de fabrication JAT afin qu'ils sachent comment les mettre en œuvre dans l'atelier. Il est important de fournir tous les outils et ressources dont ils ont besoin pour accomplir les tâches dès la première fois.

Étape 6 : Appliquer les protocoles de contrôle qualité

Appliquez des mesures de contrôle de la qualité à tous les processus de votre chaîne de montage pour confirmer que les produits finaux répondent à toutes les normes de conformité.

Étape 7 : Surveiller et ajuster les processus

Surveillez la qualité de la mise en œuvre des procédures afin de pouvoir ajuster tout ce qui ne fonctionne pas.

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