In den letzten Jahrzehnten gab es unzählige technologische Veränderungen: maschinelles Lernen, Cloud Computing, Internet der Dinge, künstliche Intelligenz und erweiterte Realität (um nur einige zu nennen). Aber mit all diesen technologischen Fortschritten werden die 350 Millionen Arbeiter in der Fertigung aufgefordert, immer komplexere Aufgaben mit Technologie zu erledigen, die […]
In den letzten Jahrzehnten gab es unzählige technologische Veränderungen: maschinelles Lernen, Cloud Computing, Internet der Dinge, künstliche Intelligenz und erweiterte Realität (um nur einige zu nennen). Aber mit all diesen Fortschritten in der Technologie werden die 350 Millionen Arbeiter in der Fertigung aufgefordert, immer komplexere Aufgaben mit einer Technologie zu erledigen, die seit 20 Jahren relativ unverändert geblieben ist. Ob dies daran liegt, dass Unternehmenssoftwarelösungen teuer, technisch komplex, schwierig zu implementieren oder es an Möglichkeiten zur kontinuierlichen Verbesserung mangelt, diese Benutzer und Prozesse wurden bisher unterversorgt.
Obwohl es in letzter Zeit einen Trend zu einer digitalen Transformation gibt, die sich mit der Anwendung neuer Technologien zur Verbesserung betrieblicher Prozesse befasst, werden die Mitarbeiter, die diese Prozesse tatsächlich durchführen, nicht berücksichtigt. Aus diesem Grund ist der Frontline-Mitarbeiter weitgehend vom digitalen Faden des Unternehmens getrennt, und die Verbesserung der Produktivität scheint zu stagnieren.
Die wichtigsten Herausforderungen, denen sich Hersteller heute stellen müssen
Wie bei jeder transformativen Veränderung ist die Einführung einer digitalen Transformationsstrategie kein leichtes Unterfangen. Wir sehen derzeit 4 zentrale Herausforderungen für Industrieunternehmen bei der Einführung einer Strategie für die digitale Transformation:
1.) Stammeswissen und die „Skills Gap“
Leitende Produktionsmitarbeiter und Fachexperten haben wertvolle Erfahrungen und Kenntnisse gesammelt, die normalerweise schwer zu erfassen und in einen Vermögenswert umzuwandeln sind, der leicht von anderen geteilt und verwendet werden kann. Die jüngeren Arbeitskräfte, die in den Fertigungssektor eintreten, haben nicht das Wissen ihrer älteren Kollegen, aber es wird erwartet, dass sie die gleichen Aufgaben mit dem gleichen Produktivitäts- und Qualitätsniveau ausführen.
2.) Mangelnde Einsicht
Mangelnde Einsicht in die tägliche Arbeit der Arbeitnehmer ist ebenfalls ein Problem. Es gibt keine detaillierten Angaben zur Aktivität der Mitarbeiter – wie verhalten sich die Mitarbeiter im Vergleich zu Benchmarks, haben sie Probleme bei bestimmten Schritten, was machen sie gut, haben sie Feedback zu Betriebsabläufen, die dem Rest der Belegschaft helfen könnten? Dieser Mangel an Daten und Einblicken hat es extrem schwierig gemacht, die Leistung von Mitarbeitern an vorderster Front zu verbessern. Infolgedessen gibt es wenig oder gar keine Entscheidungsgrundlage für Verbesserungen im gesamten Unternehmen.
3.) Fehlende Anleitung und genaue Informationen
Organisationen kämpfen mit der Qualität menschenzentrierter Prozesse, da sie häufig unter ungenauen, veralteten papierbasierten Arbeitsanweisungen leiden. In vielen Fällen ist auch die Produktivität ein Problem, weil die Arbeitnehmer nicht mit den richtigen Werkzeugen ausgestattet sind oder nicht mit der angemessenen Anleitung ausgestattet sind, die ihnen helfen würde, ihre Arbeit mit maximaler Produktivität auszuführen.
4.) Arbeiter sind getrennt
Und schließlich sind Frontline-Mitarbeiter nicht in ihre Arbeitsumgebung integriert. Die auf den Menschen ausgerichteten und berufsspezifischen Arbeitsabläufe sind nicht digital in die gesamte Geschäftsumgebung und die geschäftskritischen Unternehmenssysteme (ERP, CRM) integriert. Die Realität der heutigen Mitarbeiter an vorderster Front in der Fertigung ist, dass die Arbeiter nicht mit der digitalen Struktur des Unternehmens verbunden sind.
Überbrückung der Digital-Reality-Lücke
Die gute Nachricht ist, dass Fertigungsunternehmen eine Reihe neuer Strategien und Technologien einsetzen, um diese Probleme zu lösen. Insbesondere der Aufstieg von Enterprise Augmented Reality hat zu einer großen Veränderung bei der Verbesserung der Produktivität der Mitarbeiter an vorderster Front von Fertigungsunternehmen geführt.
Obwohl dies ein großartiger erster Schritt ist, reicht Enterprise Augmented Reality allein nicht aus, um einen nachhaltigen Mehrwert in der Fertigung zu erzielen. Um echte Transformationsergebnisse zu sehen, ist es wichtig, eine Kombination der folgenden zu haben:
- Unternehmens-AR: Liefert erste Produktivitäts- und Qualitätsverbesserungen für die Mitarbeiter an vorderster Front.
- Konsumerisierung von Software: Ermöglicht Benutzerfreundlichkeit und Allgegenwärtigkeit in der gesamten Fertigungslandschaft.
- Künstliche Intelligenz: Fördert die kontinuierliche Verbesserung in der gesamten Organisation.
Nur wenn diese drei Elemente kombiniert werden, werden Sie kontinuierliche Verbesserungen in der Produktivität Ihrer Frontline-Mitarbeiter feststellen.
Erfahren Sie, wie Enterprise Augmented Reality, künstliche Intelligenz und die Konsumerisierung von Software einen transformativen Wert in der Fertigung liefern Laden Sie unser Whitepaper „Der Aufstieg des Augmented Worker“ herunter.
