Sechs große Verluste in der schlanken Fertigung

Die Gerätewartung hat in jeder Produktionsstätte Priorität. Maschinenbediener, Techniker und andere Mitarbeiter müssen sicherstellen, dass alles effizient läuft, um Produkte rechtzeitig zu produzieren.

Dies ist jedoch aufgrund unerwarteter Ereignisse wie Geräteausfällen möglicherweise nicht immer möglich. Das ist, wo das Verständnis sechs große Verluste erweist sich als hilfreich.

Die sechs großen Verluste wurden entwickelt, um die Arten von ausrüstungsbezogenen Problemen zu kategorisieren, die die Fertigung verlangsamen können, und helfen Herstellern dabei, Bereiche zur Verbesserung von Produktionsprozessen und Produktivität in der Fabrik zu identifizieren.

Diese Philosophie wurzelt in der Total Productive Maintenance (TPM), die das Ziel hat, die Anlageneffektivität zu maximieren, indem alle Mitarbeiter, von den Arbeitern am Fließband bis zum Management, einbezogen werden. 1971 entwickelte der japanische Unternehmer Seiichi Nakajima sowohl TPM als auch die sechs großen Verluste als Rahmen zur Reduzierung von Abfall und zur Schaffung von Mehrwert für den Kunden. Diese Kernziele gehören auch heute noch zu den Leitgedanken der Lean Manufacturing.

Wenn Sie wissen möchten, was die sechs großen Verluste sind und wie Sie sie beseitigen können, lesen Sie weiter, während wir darüber sprechen:

Was sind die sechs großen Verluste?
Wie lassen sich Verluste in Produktionsprozessen reduzieren?
Verringerung der sechs großen Verluste mit Augmentirs Connected Worker-Lösung

Was sind die sechs großen Verluste?

Wie bereits erwähnt, wurden die sechs großen Verluste definiert, um Herstellern dabei zu helfen, Geräteausfälle und -verzögerungen zu identifizieren und zu kategorisieren. Mithilfe dieser Erkenntnisse können sie Produktionsprozesse und die Produktivität der Mitarbeiter verbessern.

Die sechs Verluste sind:

Geplante Stopps
Ungeplante Stopps
Kleine Stopps
Langsame Zyklen
Produktionsausschuss
Startup lehnt ab

Die Verluste werden zur Messung der Gesamtanlageneffektivität (OEE) in drei Kategorien eingeteilt: Verfügbarkeitsverlust, Leistungsverlust und Qualitätsverlust. Die Maßnahmen, die Sie ergreifen, um jeden Typ anzugehen, können Ihnen dabei helfen, die Verringerung der Produktverfügbarkeit, -leistung und -qualität zu minimieren.

Die folgende Tabelle erklärt die sechs großen Verluste in der Lean Manufacturing und identifiziert, in welche OEE-Kategorie (Art des Verlusts) jeder fällt:

Großer Verlust	OEE-Kategorie	Beschreibung
Ungeplante Stopps	Verfügbarkeitsverlust	Wie der Name schon sagt, treten ungeplante Stopps auf, wenn Geräte für die Produktion geplant sind, aber aufgrund eines ungeplanten Ereignisses nicht funktionieren (z. B. Geräteausfall, ein defektes Teil, nicht genügend Bediener oder außerplanmäßige Wartung).
Geplante Stopps	Verfügbarkeitsverlust	Geplante Stopps treten auf, wenn die für die Produktion geplante Ausrüstung aufgrund eines geplanten Ereignisses nicht läuft. Beispiele hierfür sind Umstellungen, geplante Reinigungen, geplante Wartungen und Inspektionen. Denken Sie daran, dass einige Unternehmen Pausen und Meetings als geplante Stopps klassifizieren.
Kleine Stopps	Leistungsverlust	Diese Stopps treten auf, wenn das Gerät für kurze Zeit (normalerweise ein oder zwei Minuten) stoppt, aber vom Bediener schnell behoben wird. Kleine Unterbrechungen treten häufig auf und können das Ergebnis von Papierstaus, Geräteproblemen, Materialstaus oder blockierten Sensoren sein.
Langsame Zyklen	Leistungsverlust	Langsame Zyklen sind das Ergebnis von Geräten, die langsamer laufen als ihre ideale Zykluszeit, die die durchschnittliche Zeit ist, die zum Abschluss eines Prozesses benötigt wird. Schlechte Schmierung, verschmutzte oder alte Ausrüstung und Unerfahrenheit des Bedieners sind beispielsweise alles Faktoren, die zu langsamen Zyklen führen können.
Produktionsausschuss	Qualitätsverlust	Das sind alle fehlerhaften Teile, die während der Produktion entstehen. Produktionsausfälle können aufgrund von Bedienungsfehlern oder Handhabungsfehlern der Ausrüstung oder falscher Maschineneinstellungen auftreten.
Startup lehnt ab	Qualitätsverlust	Anlaufausschuss sind fehlerhafte Teile, die während der Produktion anfallen. Sie treten normalerweise während des Produktionsstarts oder nach Umstellungen auf, also der Zeit, die benötigt wird, um eine Produktionslinie oder Maschine für die Arbeit an einem neuen Produkt vorzubereiten. Die zurückgewiesenen Artikel werden oft verschrottet oder zu neuen Teilen umgearbeitet.

Wie lassen sich Verluste in Produktionsprozessen reduzieren?

Produktionsausfälle in Kauf nehmen zu müssen, kann mühsam sein. Glücklicherweise gibt es Schritte, die Sie unternehmen können, um sie zu mindern, die wir unten aufgelistet haben.

Versuchen Sie, ungeplante und geplante Stopps zu minimieren.

Ermutigen Sie Bediener und anderes Wartungspersonal, Reinigungs-, Inspektions- und Schmieraufgaben durchzuführen, wenn die Produktionsprozesse nicht im Gange sind. Dadurch werden die Ausfallzeiten der Geräte reduziert. Dies ist möglicherweise nicht immer möglich, aber es lohnt sich, es als Best Practice für das Management umzusetzen.

Führen Sie eine Connected-Worker-Lösung ein.

Die sechs großen Verluste können schwer nachzuverfolgen sein, wenn Sie papierbasierte Berichte verwenden. Glücklicherweise kann eine Connected-Worker-Lösung, die ein Cloud-basiertes Betriebssystem ist, Ihre Fertigungsprozesse digitalisieren und optimieren.

Connected Worker-Software sammelt Daten von angeschlossenen Sensoren sowie Maschinenbedienern und Technikern, um einen Überblick darüber zu geben, wie gut Ihre Werkzeuge, Geräte und andere Anlagen funktionieren. Diese Funktion dient dazu, Gerätedefekte und deren Position zu identifizieren.

Besser noch, diese Software erleichtert das Zuweisen und Verfolgen von Aufgaben und benachrichtigt die Mitarbeiter, wenn Mängel festgestellt werden.

Implementieren Sie digitale Arbeitsanweisungen, um Fehler zu reduzieren.

Es kommt nur allzu häufig vor, dass beim Einschalten einer komplexen Maschine oder eines komplexen Prozesses ein Schritt ausgelassen wird. Im Laufe der Zeit können diese Fehler die Produktqualität beeinträchtigen und Unternehmen sowohl Zeit als auch Geld kosten.

Das ist wo digitale Arbeitsanweisungen ins Spiel kommen, um Fehler zu minimieren. Eine Connected-Worker-Lösung, die Tools zur Erstellung digitaler Arbeitsanweisungen enthält, trägt dazu bei, dass die Mitarbeiter alltägliche Aufgaben sicher und korrekt erledigen.

Beispielsweise informieren interaktive digitale Schritt-für-Schritt-Checklisten die Mitarbeiter, wie bestimmte Aufgaben zu erledigen sind. Diese Anweisungen können Bilder, Videos und andere Multimedia-Inhalte enthalten, um den Arbeitern zu zeigen, wie ein Verfahren korrekt durchgeführt wird.

Verringerung der sechs großen Verluste mit Augmentirs Connected Worker-Lösung

Die sich ständig weiterentwickelnde Belegschaft von heute benötigt kontinuierliche Lern- und Leistungsunterstützung, um eine effektive Leistung am Arbeitsplatz zu erbringen. Hier kommt unsere Connected-Worker-Lösung ins Spiel.

Unsere Software wurde speziell für Ihr Unternehmen entwickelt. Wir bieten vollständige digitale Workflow-Autorenwerkzeuge, die Ihre papierbasierten Prozesse digitalisieren und daran arbeiten, die sechs großen Verluste in der schlanken Fertigung zu reduzieren.

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