Un fabricant leader de batteries améliore la productivité de ses employés de 17% et réduit le temps d'intégration de 40%

Les défis de l'entreprise comprenaient :

• Une formation inadéquate entraînait des pertes et était en augmentation en raison des taux élevés de rotation du personnel et de départ à la retraite.
• Le temps nécessaire pour acquérir les compétences nécessaires aux nouveaux travailleurs est élevé
• Le matériel de formation était difficile à générer et à maintenir, et des ressources et des compétences spécialisées étaient nécessaires pour développer le contenu.
• La qualification des opérateurs était effectuée manuellement et les données de suivi des compétences n'étaient pas intégrées et n'étaient pas disponibles en temps réel
• Les informations de production n'étaient pas disponibles au moment du besoin

L’entreprise recherchait une solution qui l’aiderait à accélérer la transformation numérique au niveau de l’usine et à avoir un impact positif sur la sécurité, la qualité et la durabilité de ses opérations de première ligne. L’entreprise a considéré cette solution comme faisant partie de son initiative plus vaste « Usine du futur », axée sur l’optimisation de ses opérations mondiales en améliorant la capacité de ses processus, l’utilisation des matériaux, le rendement et la productivité.

Leur objectif était de sélectionner une plateforme de travail connectée pour numériser les tâches quotidiennes de l'opérateur via la formation, le dépannage, la gestion des problèmes et la traçabilité : au moment et à l'endroit où ils en ont besoin. Leurs objectifs comprenaient :

• Numérisation de tous les OPL et procédures de travail comme moyen de réduire le temps non productif
• Création de tout le matériel de formation au niveau micro au sein de la plateforme des travailleurs connectés
• Transition de leur apprentissage du LMS traditionnel vers la plateforme de travail connectée comme moyen de formation dans le flux de travail